一起错误的维修方法造成机油泵被打坏、曲轴抱死故障

故障现象：一辆延安SX2190型汽车．发动机型号为WD615·77型，发动机大修后的磨合期内出现机油泵打坏，曲轴抱死的现象。     

巧换弯梁车机油泵传动轮

机油泵的作用是为润滑系统提供动力。四冲程发动机机油泵有两种形式,即齿轮泵和次摆线型机油泵(亦称内外转子式)。机油泵的结构是将内转子固定在油泵腔内转动。当内转子随着油泵转动时,外转子也随着转动,在两个转子之间形成的空间容积就会发生变化。机油从空间变大的一侧被吸入,而被该空间挟住并被送到相反     

157FMI发动机机油泵内外转子齿廓型线及流量的设计计算

通过对157FMI摩托车用发动机机油泵内外转子齿廓型线的探索,求出内外转子的摆线方程,以便进一步计算出机油泵在发动机不同转速时的排量和流量,为发动机的改型和故障分析提供科学依据,也为国外新机型机油泵的测绘提供计算方法。     

CA488型发动机多楔带轮系的开发

结合ＣＡ４８８型发动机前端轮系设计的实际工作，着重介绍了多楔带设计的基本原则，并对设计中遇到的一些问题进行了探讨。４８０ｈ台架强化试验结果表明，ＣＡ４８８型发动机采用多楔带轮系后，其性能指标与采用三角带轮系时持平，且噪声（近场）略有降低。     

CA6102型发动机气缸损坏原因及相应对策

ＣＡ６１０２型发动机气缸损坏原因及相应对策（５１０６００）广东省筑路机械租赁公司张万明我公司于１９９３年购进１４辆ＣＡ１４１型５ｔ汽车，其发动机型号为ＣＡ６１０２型。当汽车行驶了３～４万ｋｍ后，其中４辆汽车相继因发动机第一缸缸壁磨损超过使用极限，不得...     

发动机转子型机油泵流量设计验证

机油泵作为发动机的一个重要组成部分,随着现代发动机技术水平的提升,合理设计机油泵流量以确保发动机润滑可靠,已成为发动机设计开发过程中不可缺少的步骤。文中针对转子型机油泵通过简易计算初步确定了机油泵流量,再通过仿真分析验证机油泵流量的合理性,从而确保机油泵设计的可靠性。     

汽车发动机机油泵壳体加工工艺优化

以TU5JP4汽车发动机机油泵为研究对象，其主要使用在神龙汽车有限公司系列乘用车发动机中。在该款机油泵加工制造过程中，壳体是其主要加工部件，所占生产时间最长，是影响机油泵的整体生产效率的主要要素。对现有机油泵壳体加工工序做了分析并进行了时间测量，每件产品加工时间为597s；采用更改刀具和工艺参数以及更改毛坯设计的方法改进后，每件产品加工时间缩短为463s，该改进为有类似结构的机油泵壳体加工提供了参考。     

柴油机发动机涡轮增压器损坏原因及预防

1．润滑油供油压力低、流量不足或供油滞后 若润滑油供油压力低、流量不足或供油滞后，发动机工作时，会导致增压器转子轴承和轴颈润滑不良，温度骤升，加速磨损，特别在增压器的转速和发动机的负荷增加时，在极短时间内会造成轴承损坏和烧结。引起润滑油供油压力低、流量不足或供油滞后的主要因素有：选用的润滑油粘度过高或过低；机油泵内漏量过大；机油滤清器部分堵塞或各管口接头渗漏：曲轴箱内润滑油量过少；发动机工作温度过高或过低；     

红旗牌汽车传动系负荷的计算和驱动桥齿轮设计参数的选择

利用发动机最大扭矩、驱动轮打滑扭矩、汽车爬坡度及整车性能扭矩，对红旗CA774型轿车等车型的驱动桥小齿轮齿数、大齿轮齿数、大齿轮齿面宽、双曲线偏置距、刀盘半径、螺旋角、齿顶高系数、压力角、分齿圆直径、螺旋方向等设计参数进行了计算及选择。     

CA141型汽车机油泵的结构与性能

机油泵齿轮的模数为4.5,齿数为10。根据机油泵理论流量计算公式可求出理论流量: Q_L=q·n =π/4(D_a~2-D_i~2)Bn×10~(-6) 式中Q_L——机油泵理论流量,L/min D_a——机油泵齿轮齿顶圆直径,mm D_i——机油泵齿轮齿根圆直径,mm B——机油泵齿轮宽度,mm n——机油泵转速,r/min 由上武计算可知,CA141型汽车机油泵的理论流量为73.2L/min。     

基于CAE技术的内啮合转子式机油泵油腔设计

当内啮合转子式机油泵内外转子采用标准件情况下,其油腔的结构将极大地影响着泵的性能。给出某转子泵油腔的设计过程:首先计算出泵体(盖)上呈对称月牙状的理论进、出油槽的位置,然后为提高泵的容积效率及降低轴功率,运用CAE技术分析并改进泵油腔设计,即运用泵类专用仿真软件PumpLinx对泵内部流场进行计算流体动力学(CFD)数值模拟分析;应用ABAQUS等分析软件对泵壳体的变形和密封性进行有限元强度分析,最后进行泵样机台架设计试验验证。比较发现:CFD仿真模拟得到的虚拟泵各项参数与泵样机台架试验的相关结果基本吻合;泵壳体的有限元强度分析符合其台架极限试验结果。由此可见,CAE技术为机油泵开发提供了现代化的研究方法和技术支持。     

Numerical and experimental investigation of lubricating oil flow in a gerotor pump

Gerotor pumps are widely used in the automotive industry for engine oil lubrication, due to their high volumetric efficiency and smooth pumping action. In many cases, the lubricating oil from the sump is mixed with contaminants, such as dust and tiny solid particles, or becomes thickened, due to aging. These problems will lead to critical situations, such as increased noise, enhanced wear and erosion, and poor lubrication of the engine. These critical situations were studied by conducting a detailed CFD integrated investigation on a gerotor pump’s performance at different operating conditions in three phases, and the results are presented in this paper. In first phase, a CFD model of a gerotor pump was developed with a dynamic mesh for the rotary movement of both the inner and outer rotors. The effects on pump flow rate of important parameters, such as rotor speed, fluid viscosity and number of ports, were simulated using non-contaminated oil at room temperature and an elevated temperature of 140oC. The relationship between flow rate and pressure at different rotor speeds was predicted and validated with test data for further parametric study. The pressure ripples at different time steps were measured at different angular positions of the rotors to examine the model accuracy. It was found that the flow rate increased and pressure pulsation, as well as flow recirculation, was reduced when ports were added to the cover plate. A suction pipe with a strainer was added for the second phase to capture the undesired changes in flow behavior, such as cavitation, which is caused by negative suction at the inlet region of pump. A suitable size for the inlet suction pipe for this pump was chosen after performing tests to characterize the flow behavior with single and double ports. Next, the relationship between pressure drop and strainer porosity was determined using different porosity values for the strainers. In the final phase, oil with different concentrations of solids was simulated to measure the effect of solid particles on flow rates and pressure losses. It was observed that the intensity of the recirculation was reduced at the suction end at the higher concentration of 0.04%, due to particle inertial effects. It was also found that particle size distribution affected the overall efficiency and pressure head of the pump.     

一例4135柴油机“飞车”的原因及其预防

描述了柴油机因高压油泵故障致柴油机“飞车”的现象,从高压油泵的结构组成入手,通过对油泵的进、压、停油及油量调节的工作过程叙述,借助高压油泵试验台分析高压油泵产生“飞车”的原因,查找“飞车”故障症结在于调节齿圈安装不正确,停机中柱塞直槽（泄油槽）与进出油孔位置过转致供油最大,柴油机“飞车”无法停机,后来改变调节齿圈安装位置,将破口向左偏移2齿实现停油停机,最后指出了柴油机安全操作中的注意事项及预防措施。     

浅析汽车维修新技术中发动机故障检测及维修技术

随着我国社会发展进步,汽车已经成为人民生活中不可或缺的一部分,而汽车运行过程中难免会发生故障,其中发动机故障的影响尤为严重。从简述汽车维修新技术的重要作用入手,进一步分析汽车发动机故障的检测方法,探究汽车维修新技术在发动机异响、发动机油样、发动机启停及发动机冷却系统故障检测和维修的途径。     

微型车发动机机电一体实训台架故障设置装置的设计方案

当今,汽车发动机电控技术日新月异,革新速度十分迅速,尤其是传统汽车燃油供给及电子点火系统作为现代汽车发动机控制系统电子的核心,是发动机检测维修从业人员必须掌握的基本技能。同时,发动机电控系统的故障不再像传统类型那样概括为纯油回路或电路故障,但故障应归纳为传感器部分,ECM部分,执行器或管线部分。传统的故障诊断方式无法满足当代汽车技术革新带来的维修需求,现有的发动机训练装置拆装装配困难,机电设备和设备成本高等因素提高对车辆维修人员和受训人员的要求更高。本文针对上述问题开发了微型汽车发动机机电一体化培训平台。     

复合材料降低柴油机噪声的试验研究

在标准半消声室,用B&K3560噪声测量分析系统对4110Q柴油机整机和油底壳、飞轮壳、喷油泵、摇臂罩等零部件的噪声进行了台架试验研究。试验主要测量了柴油机整机在全负荷、不同转速下的声压级和主要零部件近声场标定工况下的声强级,并进行了频谱分析,提出了降低柴油机噪声的具体措施。研究结果表明,用复合材料覆盖柴油机的复合油底壳、喷油泵、飞轮壳、摇臂罩表面后,在标定工况下整机噪声声功率级下降2.2 dB(A)。     

一种新型电弧喷涂气缸套的工业化应用及质量检测方法

近年来,随着全球变暖问题日趋严重,各大汽车制造商正在采用各类技术减少发动机油耗及尾气排放。作为减少发动机重量、增强发动机缸体内壁耐磨性能、减少摩擦力的新技术,气缸套热喷涂沉积技术成为了节能减排的重要技术手段。文章首先介绍了气缸套热喷涂技术的原理、加工工序以及几种常用的热喷涂沉积技术,而后引出了对一种新型电弧喷涂气缸套的工业化应用的介绍,进而重点阐述了某品牌汽车发动机制造厂商技术人员对新型电弧喷涂气缸套的质量检测方法。     

东风EQ140型汽车发动机使用15号汽油机油适应性试验

以汽车可靠性理论为依据，通过对10台东风EQ140型汽车发动机使用15号汽油机油的跟踪统计，探索在实际使用过程中，这10台试验车的使用寿命。经过分析后认为，使用15号汽油机油的可靠度为36．41％，特别是在运行条件较苛刻地区，使用15号汽油机油是不可取的。     

电子诊断在现代汽车维修新技术中的实践探析

交通部数据显示,2019年全国机动车保有量达到3.4亿辆,机动车数量的增长,进一步激发了汽车制造行业的发展。由于机动车运行环境比较复杂,在运行过程中,受到路况、汽车工艺性能等方面的影响,汽车可能出现故障。随着我国汽车制造业的发展,传统的汽车维修技术已经无法满足现代汽车工业的发展需求,推动了电子诊断技术在现代汽车维修技术的应用。本文阐述了电子诊断技术在现代汽车维修应用的优势,以及电子诊断技术在发动机维修、内燃机维修、油样检测、底盘输出功率等方面的具体应用。