DFMEA在汽车内外饰产品设计质量中的应用

为了在汽车内外饰产品开发时,更好地管控并持续提升设计质量,文章对DFMEA(设计故障模式影响分析)进行了研究。分析了设计阶段DFMEA与产品设计规范、质量跟踪及经验总结等之间的关系。通过不断循环使用以及信息反馈更新,可以保证内外饰DFMEA数据库、内外饰技术规范及技术要求全面且数据准确。根据分析结果,在项目开发过程中引入DFMEA,可以起到设计失效模式预防及设计规范检验的作用,对汽车内外饰产品设计质量控制及质量提升有明显作用。     

汽车生产企业如何构建DFMEA平台

随着全球化进程的推进,制定一个国际通用的汽车行业质量管理体系认证标准已经成为广大汽车生产厂家的共同呼声,在此背景下,ISO/TS16949在1999年应运而生。经过适应性更改,2003年ISO/TS16949:2002正式发布并沿用至今。五大工具是ISO/TS16949:2002推荐的产品策划、过程控制、实现预防为主及其测量系统评定的重要手段,是集世界汽车制造企业专家管理经验之大成而总结的产品质量管理方法,其在企业生产经营的过程中表现出来的质量控制的有效性已经经过实践再三检验。五大工具之一——设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)是ISO/TS16949:2002推荐的实现预防为主的重要手段。应用DFMEA可以识别、评价产品设计中潜在的失效及其后果,找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。将这些分析过程文件化,这是对设计过程的完善。成功实施DFMEA的重要因素之一是及时性,它是一个"事前的行为",而不是"事后的处置",为达到最佳效益,DFMEA必须在产品设计失效模式被纳入到产品设计之前进行。ISO/TS16949:2002中有大小15个条款涉及DFMEA,其质量控制思想贯穿于TS16949标准全过程。如何快速应用DFMEA工具,在汽车产品设计过程中有效的进行质量控制,成为各大汽车生产厂家应该重点关注的问题。     

DFMEA在某轻型载货汽车车架总成设计中的应用

近年来,越来越多的国内汽车及零部件企业在产品设计过程中应用DFMEA工具.文章概述了DFMEA的分分析过程,并以车架尾梁为切入点,简单介绍了DFMEA工具在轻型载货汽车车架总成设计中的应用,对DFMEA应用具有一定的指导意义.     

“设计失效模式及后果分析”在车辆产品开发中的应用

设计失效模式与后果分析(DFMEA)是一个有效的预防性分析工具,通过分析产品设计要素的物理失效模式、后果及原因,找到相应的改进措施,从而避免实际失效发生。本文运用DFMEA,以活塞环为分析对象,成功地解决了实际开发中遇到的早期机油异常消耗的问题,并对在我国汽车、摩托车企业中应用FMEA提出了一些建议。     

FMEA分析方法在汽车焊装夹具设计中的应用

介绍了潜在失效模式和后果分析(FMEA)方法及在汽车焊装夹具设计中的基本应用。通过应用DFMEA分析方法,对汽车后行李箱焊装夹具的最初设计方案进行可靠性评价。依据评价结果提出并实施改进措施,提高了焊装夹具的设计质量,缩短研发周期,降低设计成本。     

DFMEA在汽车产品开发过程中的拓展应用

文章通过对DFMEA作用和意义的介绍,提出了将DFMEA中的预防措施、探测手段做成检查清单,以方便在产品设计、制造及验证阶段根据清单来完成DFMEA中的相关预防和探测工作。建立了一种新的、系统的、高效的DFMEA拓展应用方法,提升了DFMEA在实际项目开发中的应用方便性和实用性。     

DFMEA在车用燃料电池空压机设计中的应用

氢气具有资源丰富、热值高和无污染等特点,因而是燃料电池汽车最理想的二次能源。空压机作为燃料电池汽车的关键总成,掌握其核心部件的设计和制造技术非常必要。应用传统的设计方法进行相关零部件如空气轴承、压气叶轮、外壳等开发容易出现精度、可靠性及寿命等问题,导致反复修改提高了研发的成本,因而在零部件设计中引入设计潜在失效模式及影响分析（DFMEA）等分析理论有助于提升设计的合理性。论文首先回顾DFMEA的产生背景、分类及在汽车行业的应用现状,其次分析了使用时存在的问题,最后以DFMEA在空压机核心零部件设计中的应用为例,评估了设计的风险并给出了改进的建议。相关研究有助于提升车用燃料电池空压机的设计水平,进一步缩小与国外的技术差距,促进燃料电池汽车的快速普及。     

DRBFM在汽车产品研发过程中的应用

阐述了基于失效模式的设计评审（DRBFM）的背景和目的,分析在产品设计时设计失效模式与影响分析（DFMEA）和DRBFM的联系,系统地介绍DRBFM的思维过程实施步骤、在研发过程中实施应用时机及有效应用。     

DFMEA在汽车产品开发中的应用现状及改进建议

本文论述了当前在汽车行业中实施设计失效模式及后果分析(DFMEA)中存在的若干问题,分析了问题产生的主要原因,给出了解决问题的建议措施,旨在真正实现DFMEA的价值和有效性,从设计源头控制产品的质量和可靠性。     

DFMEA在发动机设计中的应用

分析了在发动机设计中实施设计故障模式及后果分析(DFMEA)的困难,以节流阀体的改进设计为主线,提出了确定DFMEA详细分析对象的方法,减少了分析对象的数量,节省了工作时间;对DFMEA流程以及严重度的判定进行了改进并提出将其所分析的项目划分为基础项和衍生项新概念,利用改进的DFMEA方法,分析出节流阀体的故障原因与影响,并提出了相应的建议措施,结果表明,DFMEA更适于在内燃机行业的使用与推广。     

汽车排气管设计中QFD与FMEA的集成应用研究

在汽车产品质量管理过程中,QFD和FMEA作为两个核心工具得到广泛应用,这两种工具的结合,既可以分析出最大限度的满足顾客需求的关键技术特性和质量特性,又可以将顾客需求与企业实际生产能力相结合,找出对产品质量影响较大的潜在的质量缺陷和失效模式,合理的调整相应的设计参数。本论文以汽车排气管设计为例,集成应用QFD与FMEA分析工具,从排气管产品的关键技术特性和关键零部件特性方面对产品进行了改善,对企业产品开发中的质量管理具有实际指导意义。     

汽车产品的可靠性试验与质量改进

可靠性工程己成为产品设计研发的重要课题，并迅速得到汽车行业的普及和推广，逐渐成为质量管理的核心。通过实例阐明了可靠性试验与质量改正的关系，指出可靠性试验为同类产品的设计研发提供了强有力的支持。     

2005年汽车行业质量认证的现状及展望

引言汽车行业在认证活动的推广和发展中,质量认证已是全行业健康发展的重要基础和关键。随着市场经济全球化的形成,WTO在国内汽车行业的逐步进入和关税降低,汽车的进出口国际贸易蓬勃而迅速发展,质量认证不仅是汽车行业证明其组织管理水平、生产一致性控制能力及产品符合性的惟     

汽车新产品研发中项目管理的应用策略分析

近年来我国汽车行业得到了快速发展,许多新技术和新理念运用于汽车研发,也促使汽车制造企业不断创新研发出更具竞争力的产品。随着汽车行业不断加剧的竞争,新产品研发是汽车企业不可或缺也是至关重要的一项工作,而汽车新产品研发中项目管理的运用也是十分必要的,不仅可以把控好研发的时间和质量,还有利于控制好成本。分析汽车新产品研发中项目管理的具体应用策略,以期为汽车新产品研发提供理论支持。     

产品生命周期管理环境下汽车行业全面质量管理方法

针对汽车企业实施全面质量管理以进入国际市场的要求,提出产品生命周期管理环境下汽车行业全面质量管理方法(PAITQM).首先基于过程要素及其映射关系分析,提出质量管理过程向工作流元模型映射的数字化过程方法,并给出过程关系矩阵向工作流模型映射的数字化全过程模式.然后基于上述方法提出过程驱动的分层式参考管理模式.并给出PAITQM方法在产品生命周期管理环境中实现的工具框架.最后以实例说明,PAIT-QM方法具有良好的标准符合性,能够有效提高汽车供应链企业全面质量管理的标准化水平和效率.     

基于汽车生产制造过程的质量管控措施

对于汽车产品顾客关注的主要是产品价格、配置、质量、售后服务、市场口碑等,而在这诸多因素中客户最为关注的还是产品质量。本文就制造过程质量管理的目标、环节、要素和方法来对汽车制造过程质量管理进行分析,结合生产现场对制造过程中力矩管理、工艺参数管理、关键/特殊工序管理、工艺纪律管理、典型质量问题管理5个方面的管理方法和手段进行论述。     

浅谈影响汽车涂装质量因素与管控方案

现在汽车行业竞争越来越大,汽车的性能不断提高,越来越注重外观,特别是为了优化涂漆表面的涂膜环境。汽车必须能适应各种天气状况的变化,例如高温,高湿,高盐雾,寒冷的天气。当然,汽车漆的好坏会影响行业竞争,汽车竞争的强烈程度取决于汽车漆产品的好坏。汽车油漆的质量不是通过生产,而是经过设计的,产品设计过程决定着油漆的好坏。为了让喷漆质量更好,有必要对喷漆过程进行质量控制统计分析,找出影响喷漆质量重要因素,并优化汽车行业的产品。