RPS在车身精度设计上的应用

车身的尺寸、精度设计已经成为汽车制造技术的重要环节。阐述了当代车身精度设计的理念,采用并行工程,使精度质量体系贯穿设计、生产全过程。从RPS的组成人员、实施步骤和有关规则等方面,叙述了定位基准理论在车身精度设计上的应用,并以实例详细地介绍了在设计、生产中如何选取定位基准点和应用RPS。     

RPS在车身设计过程中的应用

车身的尺寸和精度设计已成为汽车制造技术的重要环节。文章从RPS的定义、相关术语和设计原则等方面,叙述了定位基准理论在车身精度设计上的应用,以及在设计过程中应注意的事项。通过实例介绍了在设计与生产中如何选取定位基准点和应用RPS。RPS技术的应用大大提高了我国汽车的设计水平,RPS定位点的精度控制,保证了汽车的精度。     

RPS系统在白车身定位中的应用

以全面质量管理理论为基础,主要针对RPS制定的一般原则进行了系统详细的描述,并通过整车开发过程中的一些实际案例,阐述了RPS系统在白车身定位中的应用,为RPS系统的制定提供依据,从而降低在整车开发过程中质量问题的发生率。     

翼子板单件尺寸与车身装配关系分析

正翼子板在车身上与前盖、侧围、前门、前保险杠、前照灯等车身零部件匹配,而且尺寸匹配要求很高,因此翼子板单件尺寸质量直接影响车身前部区域的匹配质量。本文通过对翼子板车身装配过程进行分析,并对比分析装配定位方案与RPS点之间的关系,为保证单件尺寸和车身装配的一致性,针对翼子板RPS方案制定和车身安装夹具设计提出了基本原则和方法。同时,基于翼子板单件尺寸与车身装配关系分析,详细分析了翼子板回弹补偿夹持方案和各区域补偿方案和目标,从而逐步实现模具设计从以往单件尺寸合格为目标转变为向面车身制造为目标。     

RPS在车身制造过程中的应用

车身统一基准系统RPS（Reference Point System的缩写）是产品设计、模具、夹具、检具共同遵循、需协调统一、贯穿始终的基准系统及其公差要求，是决定产品固有质量的基准系统，早已被欧美及日韩汽车企业广泛应用。     

一种多车型共用式下车体组合测量支架开发及应用

本文针对广汽乘用车各车型现有下车体匹配样架结构形式,结合现场实际情况,提出更具柔性化的优化方案。本文从下车体匹配样架的材料、结构、多车型RPS支架共用功能等几个方面介绍了该技术的开发及应用。通过实现多车型各产品RPS点标准化,而开发一套共用下车体匹配样架,从而降低单一车型投资成本,及多车型设备占地空间。(备注:下车体匹配样架也称为下车体组合测量支架)     

汽车白车身装焊质量控制中的成组、硬点技术的应用

通过对车身零部件成组技术（Group Technology,GT）、硬点技术应用的分析。阐明了在装焊夹具、定位样架和样板的设计、制造和调试中要坚持统一定位基准的RPS定位系统原则的同时,还应采用成组、硬点技术对参加装配零部件的安装、定位孔进行分组精度控制。这样,才能做到为每个零件选取最合理的加工方法,在保证零部件装配精度的同时节省制造成本。     

试制车身质量控制分析

为了有效验证样车试制过程中车身尺寸的质量状态及车身焊接强度,明确样车试制中车身尺寸控制工作的重要环节和方法以及焊接质量的控制方法,为相关工程师提供参考。     

白车身开发过程中焊接精度控制

白车身的焊接精度决定整车的装配效果和性能,有效控制白车身的焊接精度,是车身质量的重要保障。白车身的主要偏差在于零部件各个环节公差的积累,控制车身偏差主要通过控制夹具、检具和模具的精度来控制公差的积累。如果车身匹配精度超过规定值,就会影响汽车制造质量、生产节拍和产品成本。保证白车身质量可以提高产品的市场竞争力。     

尺寸工程在车身正向开发中的应用

文章简明扼要地介绍了尺寸工程工作如何在车身正向开发的各阶段中开展。结合车身正向开发流程,说明了如何在造型阶段进行DTS定义、如何在概念设计阶段进行RPS确定、如何在详细设计阶段进行尺寸链计算和如何在数据冻结阶段进行GDT图纸和测量计划的编制,对每项内容都进行了举例介绍并根据个人经验进行了注意事项说明。通过文章可以从宏观角度了解尺寸工程工作的全貌,为尺寸工程在车身正向开发中的应用提供思路和指导。     

乘用车底盘合装工艺规划要点浅析

根据实际项目经验和实施案例的研究，重点分析了定位系统对整体式自动合装系统的要求，梳理车身地板RPS定位系统、车身&吊具定位系统、吊具&合装站定位系统、托盘&车身定位系统四大定位系统之间的配合关系及结构特点，同时介绍了合装规划的主要过程及实物要素，包含但不限于平面布局、输送系统、合装系统及拧紧系统等关键规划要素，为合装工艺规划设计提供参考。     

微型客车车身结构综合评价

以某微型客车为例,采用CAE技术对微型客车车身结构特性的综合评价方法进行研究。对微型客车白车身模态、刚度和强度、车身接头刚度、车身挂点强度、车身耐撞性等结构性能进行了分析和评价,包括载荷、边界条件的设置,以及评价指标及其合理范围,可供相关车身研发分析参考。     

车身总成检具的开发及应用

检具作为车身尺寸工程管理流程中的核心工具越来越受到重视,像螺钉车、综合检具等国外常用的车身品质保证工具在国内已经兴起,但总成检具的开发和应用利用率还是很低,为了节约开发成本,只是开发了单件、整车检具,无工序品质保证工具。本文结合实际工作经验,从检具开发流程、开发计划、开发清单、车身定位基准点系统(RPS)研讨、招标等方面,介绍了汽车车身质量控制中车身总成检具的开发及应用过程。通过总成检具的开发及应用,为车身开发过程中提升车身精度提供了有效的质量控制工具。     

摩托车车身结构综合评价

以某款跨骑车为例,采用CAE分析技术对摩托车车身结构特性的综合评价方法进行了研究。通过对摩托车车身结构的模态、强度、刚度,轻量化等性能进行了分析和评价,包括载荷及约束的设置,以及评价指标及其合理范围,可为相关车身研发提供参考。     

车身动力总成悬置安装点动刚度分析与优化

某SUV四驱车加速过程中在发动机转速为3800 r/min时车身前地板振动明显,严重影响车内乘坐舒适性。基于车身模态的频率响应,本文着重对车身动力总成悬置安装点进行了频响特性分析;根据分析结果,找出车身局部动刚度不足的原因,对安装点局部结构进行优化,消除了频响曲线中峰值,解决了车身动力总成悬置安装点动刚度不足的问题,对车身动力总成悬置安装点或其它局部的动刚度优化供了一定参考价值。     

基于分析驱动设计的封闭白车身轻量化多目标优化

本文旨在进行基于分析驱动设计的封闭白车身轻量化多目标优化。首先建立隐式参数化封闭白车身模型,以快速实现有限元模型的变化与更新。进而对生成的有限元模型进行模块化设置。结合参数化模型和模块化设置实现了封闭白车身后台全自动运算的功能。以封闭白车身质量最小、扭转刚度最大为目标,车身1阶弯曲模态、弯曲刚度和弯扭工况强度为约束,板件厚度、主断面位置和主断面形状等54个参数为设计变量,采用NSGA-Ⅱ算法,对封闭白车身进行轻量化多目标优化。优化算法根据性能梯度变化和相应的搜索功能实现了"分析驱动设计"的理念。优化结果表明,封闭白车身质量降低32.41kg,轻量化率达7.63%。除白车身静态弯曲刚度降低0.74%之外,其他性能均得到提升,最大的改善率为2.69%。     

白车身试制点焊工艺及焊钳选型研究

电阻点焊被广泛应用于白车身焊接试制中,其焊接质量直接影响白车身的尺寸精度,从而对汽车的整个试制及研发过程产生影响。因此文章基于白车身试制,对电阻点焊工艺进行了简要介绍,分析了手动点焊钳的基本结构,并且结合实例对手动点焊钳的选型进行详细阐述。     

多材料车身机械点连接技术的应用

车身轻量化是降低原油消耗与尾气排放的必要措施,而轻量化新材料的使用对多材料车身零部件间的连接提出了新的挑战。在这种趋势下,新的车身连接技术不断被开发出来并投入量产应用。常用的白车身零部件连接方式包括点连接、线连接和一般紧固件连接几类。本文介绍了几种典型的多材料车身机械点连接技术,分析了其原理、优缺点、应用和开发进展,并对其选择和应用策略进行了浅析,为多材料车身轻量化设计提供连接方法上的新参考。     

客车涂装工艺及工艺设备的选择

客车涂装重点是车身骨架的防腐蚀涂装和车身装饰性涂装,本文重点阐述了客车涂装生产的特点、工艺现状及工艺设计分析,并对客车涂装工艺设计的关键要点进行了总结。     

汽车车身结构和维修技术解析(一)

<正>汽车车身在汽车各总成中变化较大,技术含量多,维修技术复杂。现代汽车车身大多数采用了整体式车身结构,重量轻、结构紧凑、安全性好。汽车在设计制造过程中,为了确保乘员的安全,采用了一系列车身防碰撞设置。汽车维修人员应熟悉车身结构和特点,懂得车身结构的防碰撞理念,才能在汽车碰撞修复工作中,采用正确的工艺方法让汽车最大限度恢复防碰撞的功能。为此,本文将从车身结构的变化及其特点、汽车车身防碰撞设置及如何采用正确维修技术进行维修等方面进行重点解析。