双重可调式轨道基础研究与设计

自动化轨道吊由于行驶速度远超港区普通轨道吊,因此其运行精度要求及标准较高。需研究如何根据实际情况选择可行、可靠、经济的轨道基础结构形式并合理确定相关参数。通过比选目前常用轨道基础形式,结合洋山工程实例及有限元数值模拟,提出了一种不设桩基的新基础形式——双重可调式轨道基础,并完善了其结构及构造设计,基本解决了沉降易发地基上不设桩基的轨道吊设备安全高效运行问题。     

自动化轨道吊堆场外集卡交接区布置模式比较

合理选择并设置自动化堆场海、陆侧堆场交接区布置形式,是自动化码头总平面及工艺系统设计中需要解决的关键问题之一。在总结分析国外现有自动化集装箱码头采用垂直布局的自动化轨道吊堆场陆侧集卡交接区类型基础上,总结归纳出4种布置模式,比较了其各自的特点。分析外集卡交接区功能配置和作业模式,轨道吊形式、跨距及高度确定方法,集卡车位数及参数、司机操作亭及安全控制,提出了3种轨道吊堆场陆侧交接区标准布置形式、尺寸、作业及控制流程,并在我国大型全自动化集装箱码头洋山四期工程得到实际应用。     

Flag板定位系统在自动化轨道吊大车位置校验中的应用

近年来,随着自动化技术不断发展及自动化集装箱码头的兴起,自动化轨道吊成为各大集装箱码头堆场的主要装卸设备.在自动化轨道吊作业过程中,大车位置校验精度直接影响整个集装箱堆场作业安全和效率.常规轨道吊采用绝对值编码器检测大车位置,其精度较差,不能满足自动化集装箱堆场作业需求.针对自动化轨道吊大车运行距离较长、海陆侧跨距较大、堆场轨道不平等作业特点,可采用Flag板定位系统校验大车位置,从而提高大车定位精度.本文结合广州港股份有限公司南沙集装箱码头分公司(以下简称"南沙三期码头")自动化升级改造项目特点,采用Flag板定位系统对自动化轨道吊大车位置进行冗余校正,并分析自动化轨道吊大车Flag板定位系统的常见故障及解决方案,以期为其他码头自动化升级改造提供参考.     

自动化轨道吊远程操作虚拟培训系统设计

为了摆脱自动化轨道吊远程操作培训时对真实环境、真实设备的依赖,提高培训效率,降低码头培训成本,设计开发自动化轨道吊远程操作虚拟培训系统.利用自动化轨道吊、集卡、集装箱等三维模型搭建自动化堆场虚拟环境.通过建立真实自动化轨道吊远程操控台与虚拟环境的通信连接,实现操控台对虚拟自动化轨道吊的操作控制.该系统可以模拟真实自动化...     

集装箱码头自动化轨道吊定位系统

阐述了全自动堆场设备的定位系统的构成与功能,分析了集卡定位系统、工作机构定位系统、吊具位置检测与吊具防摇系统、设备控制系统的主要功能和关键技术,可为码头新增自动化轨道吊设备或者常规轨道吊改造为自动化轨道吊提供参考。     

全球最大自动化轨道吊项目提前交付

正2017年12月12日,全球最大自动化轨道吊项目——新加坡港务集团130台轨道吊项目的最后2台设备投入运行,开始自动化作业,标志着新加坡港务集团第一个自动化港区——巴西班让港区自动化轨道吊设备即将投入运行.该项目于2014年12月开工,按照项目计划,130台轨道吊分22批次生产和发运.经过双方团队3年的     

浅谈全自动轨道吊

轨道吊（RMG）实现全自动化是基于网络通讯技术、场地定位系统以及先进的监控技术。介绍了全自动轨道吊的原理和各个系统组成,并提出建议,以提高轨道吊全自动作业的效率。     

自动化集装箱码头轨道吊维修区布局新模式

针对如何布置自动化集装箱码头轨道吊维修区的问题,将传统码头与自动化码头的堆场机械作业模式及维修模式进行对比,并提出适合自动化集装箱码头轨道吊维修区布置的新模式,并将其应用到洋山四期工程中。     

常规轮胎吊堆场与自动化悬臂轨道吊堆场堆放箱策略

正日照港自动化一期12万m~2堆场和8台双悬臂自动化轨道吊已投入使用,成为国内第一个规模化建成、平行岸线布置的双悬臂自动化堆场日照港自动化堆场项目位于石臼港区西9、西10泊位,规划设计岸线总长420 m,堆场面积20万m~2,配备14台自动化双悬臂轨道吊。目前,一期12万m~2堆场和8台双悬臂自动化轨道吊已投入使用,成为国内第一个规模化建成、平行岸线布置的双悬臂自动化堆场。     

自动化轨道吊门腿形式对轨道运行公差的适应性

针对自动化轨道吊"双刚腿"和"一刚一柔"两种门腿形式,根据技术参数和计算工况,分析在不同轨道运行公差情况下的适应性,并结合2种门腿形式轨道吊的运行案例,提出对堆场基础沉降导致轨道变形的敏感性,为码头建设单位轨道吊选型提供参考。     

传统集装箱港区堆场自动化改造模式研究

自动化轨道吊(ARMG)及自动化轮胎吊(ARTG)是自动化港区堆场设备的2个主要发展方向。为系统梳理传统港区改造为自动化港区所面临的技术难题,准确把握未来自动化港区发展方向,上海港在2个传统堆场利用局部箱区试验性地实施ARMG和ARTG改造项目。基于该项目实际运营数据,对ARMG及ARTG模式技术现状、发展趋势进行系统的梳理及研判,分析其与港区环境的互适条件,为传统集装箱港区改造为自动化集装箱港区提供理论参考。     

自动化集装箱码头全自动堆垛机(ASC)大车定位技术

全自动集装箱堆垛机(ASC)大车定位的精度和速度,在很大程度上影响着堆场作业的效率及安全。针对自动化集装箱码头ASC大车自动定位问题,分析比较磁钉定位、格雷母线定位、激光测距定位、BPS定位、DGPS定位5种定位技术的原理和特点。结合青岛港自动化集装箱码头实例,综合考虑堆场布置、资金成本、大车运行速度等因素,提出了定位精确、反应迅速、可靠性高的磁钉+旋转编码器定位方法。     

砂性地基自动化集装箱堆场ARMG基础分段长度

弹性地基梁具有施工速度快、经济效益高、结构刚度大等优点,是目前自动化集装箱堆场ARMG基础的优选方案。依托某境外砂性地基上的自动化集装箱堆场工程,利用有限元软件建立不同分段长度的ARMG基础模型,分析了弹性地基梁对分段长度、地基不均匀沉降和温度的敏感性。结果表明,在ARMG轮压作用下,弹性地基梁的弯矩和接缝剪力随梁长增大而增大,梁长超过10 m后,梁内弯矩和接缝剪力趋于稳定;当地基发生不均匀沉降时,梁长越大ARMG基础对不均匀沉降的适应性越强,梁长超过10 m后,梁内弯矩和接缝剪力趋于稳定;温度对梁内力影响较小,温度引起的弯矩随梁长增大而增大,当梁长大于25 m,温度引起的弯矩趋于稳定。     

深层搅拌船的自动锚泊定位系统设计与实现

为满足国内首次研发的深层搅拌船的锚泊定位精度，充分考虑作业条件和工作效率，开发出一套全新的自动锚泊定位系统。将模糊控制与状态机控制思想相结合应用于锚泊定位系统，对船舶的当前状态进行模糊控制，状态机将锚泊定位过程划分为若干状态，不同状态采用不同的控制参数，保证船舶快速和精确地定位。结果表明，该系统在满足工程需要的同时，提高了施工效率，取得良好的效果。     

一种内河船舶信息自动报告系统的设计与实现

针对目前内河航运中普遍使用VHF语音通信进行船舶信息交流的缺点,设计了一种基于自组织无线数据通信、GPS定位、嵌入式软硬件设计和电子江图等关键技术实现的内河船舶信息自动报告系统,研制的实验室样机实现了自动感知临近船舶并对距离过近的危险船舶报警、船舶向岸基设备自动发送相关航运信息等功能。该系统具有运营低成本、自动准确报告船舶信息的特点,能够提高内河航运安全技术水平。     

浅析海洋工程平台供应船动力定位系统

提要动力定位系统（Dynamic Positioning System,简称DP系统）是一种闭环的控制系统,通过采用推力器和传感器的配合来提供抵抗风、浪、流等作用在船上的环境力,从而使船尽可能地保持在海平面要求的位置上,其定位成本不会随着水深增加而增加,并且操作也较方便.随着船舶电力推进的成熟和自动控制理论的发展,DP系统的性能也不断提高.本文以动力定位2级的海洋工程平台供应船为例,对其DP系统冗余性进行分析.     

阿布扎比哈里发港集装箱码头二期项目平面工艺设计要点

阿布扎比哈里发港集装箱码头二期项目是“一带一路”重要节点工程。根据集装箱自动化码头建设要求,研究了自动化模式选择、平面和工艺布置方案。通过对自动化程度、交通组织、堆场能力、人员投入、建设工期、工程投资等多方面比选,确定选用堆场平行码头布置的自动化码头(ARMG+集卡)模式。通过集约布置辅助设施、单悬臂ARMG背靠背布置模式等扩大堆场能力。方案技术可靠、先进、可拓展性强,建设周期短,工程投资低。     

船体T型材智能装焊系统开发

在传统船舶建造中,T型材安装定位劳动强度高、工作效率低且存在安全隐患.以船体T型材智能装焊系统为开发对象,介绍系统构成,阐述系统关键部件功能,设计系统工艺流程,实现T型材的自动安装定位和焊接.基于自动化定位、抓取、放置和焊接,该系统可大幅降低劳动强度、提高生产效率.     

船舶构件自由边打磨装置设计

设计一种用于处理船舶构件自由边的装置。通过专用配套软件,快速便捷地由构件模型转换为可驱动装置的执行程序,装置自动完成构件固定、空间定位、刀具检查、构件自由边双面处理等动作,实现船舶构件自由边处理工序机器自动作业,提高生产效率,提升船舶行业自动化程度。