汽车车身轻量化用锁铆连接工艺及设备

汽车车身轻量化的主要措施之一是采用轻质材料,包括铝、镁合金等有色金属,玻璃纤维或碳纤维复合材料、塑料等非金属材料,高强度钢板等。而将如此多种的材料以较低的综合成本很好地连接在一起是现在所面临的迫切课题,而EPRESS锁铆连接工艺和设备,不但能够很好地解决汽车轻量化过程中的连接工艺问题,而且能够降低综合生产成本并提高铆接质量。与特种焊接、传统铆接和胶接相比,锁铆连接具有明显技术应用优势。     

铝车身自动冷连接技术的柔性应用

目前市面上针对铝车身的连接工艺，有自冲铆接、流钻螺钉拧紧、无钉铆接等，在工艺及设备成熟应用的基础上，探究不同工艺的互换性，满足各大主机厂对铝连接技术的柔性需求。主要介绍在已建立的铝连接试验阵地中，通过对介质、设备接口的快速通断，将自冲铆接设备、流钻螺钉拧紧设备、无钉铆接设备实现在同一台机器人上进行柔性切换的目的。     

重型载货汽车前围加强板粘接工艺的应用

为解决重型载货汽车驾驶室前围总成铆接加强板存在的开裂问题,通过试验确定了采用"粘接+铆钉连接"固定前围加强板的新工艺。介绍了铆接方式的缺点、选用的前围加强板用胶粘剂的特点和性能参数、"粘接+铆钉连接"的工艺流程,并对重点工序进行了说明。实际应用结果表明,新工艺能够较好地解决前围铆接加强板的开裂问题,但还要通过进一步开展工作完善不足之处。     

铝合金车身维修中的铆接工艺实例

正一、铆接工艺概述使用铆钉将两件或两件以上的工件连接在一起的方法称为铆接。本质上铆接工艺是通过发生塑性变形来实现连接效果的。根据铆接工艺和铆钉形式的不同,它可以细分为很多种类,在一些高档车型的制造工艺里,主要采用了冲压铆接工艺,尤其是在铝制车身中,其功能类似于钢制车身的电阻点焊工艺。总体来讲,铆接工艺作业不破坏工件表面防腐层,不受工件材料的限制,连接强度高、工艺稳     

5182铝合金柔性包边连接在铝合金车身上的应用

某铝合金车身玻璃窗框搭接边在装配过程中,其车门内板和窗框加强板搭接面小,造型要求高,布局紧凑,连接区域无法满足自冲铆接SPR工艺要求,容易发生铆接失效,无法保证车门整体刚度和强度。为了解决此结构因搭接边长度不够,无法采用铆接连接的情况,利用结构自身材料5182铝合金柔性性能,采用U型包边连接,并对5182铝合金材料进行包边性能试验验证,不仅实现了玻璃窗框搭接边有效连接,保证窗框结构刚度和强度,同时也验证了材料卷边外观质量没有出现裂纹,真正实现材料性能与结构设计的结合,丰富了铝合金车身连接方式的多样性。     

铝车身半空心自冲铆强度优化设计

以铝合金6061-T4和5052-H32为研究对象,参照目前主机厂的铆接工艺,通过研究不同板厚、不同铆模、不同铆钉的铆接接头的几何特征和拉伸强度,分析其连接强度的主要因素及几种工艺参数匹配,完成建立半空心自冲铆工艺辅助设计模型。整个半空心自冲铆工艺强度设计优化及验证过程,符合主机厂连接工艺标准,可以在实际的白车身生产中推广应用。     

SMC材料在某电动汽车发动机罩盖上的应用

在某新型纯电动汽车上使用了SMC材料替代传统的钢板作为汽车发动机罩板件的材料,从而实现了相比传统汽车的钢板发动机罩减重23%的目标。其次根据SMC材料与钢板不相同的成型特性,优化设计了发动机罩里板的结构,从而相较钢板发动机罩取消了锁加强板、铰链加强板和撑杆支撑板等板件,简化了发动机罩板件结构。同时本方案发动机罩里、外板之间采用粘胶连接,与传统机罩折边、涂胶、点焊和铆接结合的方式相比,连接工艺大大简化。     

钢铝无钉铆接技术的工艺参数及静力学性能研究

研究了钢铝无钉铆接技术的工艺参数和静力学性能。通过田口方法和正交试验,评估接头剖视面颈部厚度、互锁深度,确定最优铆接方向及工艺参数;借助静载荷破坏试验,对比其与SPR连接,获得其静力学曲线及失效模式,分析材料等级、铆接方向、材料料厚对其静力学性能的影响。抗剪强度与上层材料强度正相关;抗拉强度与材料强度负相关;铆接方向从高强度到低强度,抗剪强度更高,从低强度到高强度,抗拉强度更高;上层料厚与下层料薄,抗剪强度更高;料厚的增加可提升抗拉强度。无钉铆接连接静力学性能相比SPR有所下降,可应用在非主要承载的车身结构区域。     

钢铝车身自冲铆接接头质量影响因素浅析

自冲铆接(SPR)是钢铝车身制造的主要连接工艺。文章介绍了自冲铆铆接质量的评判标准及影响铆接质量几个主要因素——铆钉、铆模、板材特性和冲铆速度,并重点对这几个因素是如何影响钢铝车身铆接点质量的进行了分析。     

汽车结构件工艺设计探讨

汽车结构件设计除了考虑结构、材料之外,结构件的工艺设计也是非常重要的,在保证结构件整体强度及性能要求外,还需考虑零件的制造工艺、加工精度及制造成本等因素。汽车零件的工艺设计包括零件制造工艺,如冲压、铸造、机加、热处理等,还包括加工过程中基准的选择、公差的设计等过程。本文对结构件的主要制造工艺进行了介绍,并对制造过程中的基准选择、常用工艺关重点进行了探讨。     

全铝车身自冲铆接设备自动化应用

针对自冲铆接设备在全铝车身连接生产中的应用,阐述了当前铆接设备的应用前景,通过对铆接过程的分析,验证铆接质量的过程监控对于自动化生产的重要意义。结果表明,保证铆钉铆接质量是汽车生产高节拍、高质量,以及自冲铆接工艺大量投入汽车生产过程的前提。     

铝侧围外板滚边连接技术浅析

很多汽车厂在车身上已经应用钢制零件与铝制零件的混合连接工艺,由于钢、铝材料属性的差异,导致不能采用常规的电阻点焊进行连接操作;本文针对某项目车身铝侧围外板与钢侧围内板连接需求进行工艺分析,该项目采用滚边工艺增加结构胶接的方式去解决铝侧围外板与钢侧围内板总成连接需求,既要考虑密封条、顶饰条、玻璃安装面对车身功能需求又要保证连接后的车身属性需求。     

基于改进图分解法的多材料车身结构优化设计方法

针对概念设计阶段的车身结构轻量化设计,提出了一种可实现车身多材料结构设计的分层迭代优化方法。该优化方法的设计变量中,除常见的板厚、材料外,还包括装配设计中的拓扑连接,以实现“将合适的材料用在合适的部位”的要求。分层迭代优化的第1层以拓扑连接为设计变量,采用图分解和NSGA-II对车身装配拓扑结构进行多目标优化,最大化车身弯扭刚度和1阶固有频率;第2层对板厚和材料进行多目标优化,最小化车身质量和材料成本。最终采用基于模糊集合的评分公式选定综合最优解,实现了考虑成本的车身结构轻量化设计。     

热熔自攻丝铆接特征参数对钢铝连接铆点质量影响

热熔自攻丝铆接因其在钢铝连接上的优势,而被广泛应用在白车身连接领域中。以通用标准GMW3032系列钢板和铝合金6061-T6为主要研究对象,参照目前主机厂的铆接工艺标准,研究了热熔自攻丝铆接中钻孔下压力、钻孔刀头最大转速、锁紧扭矩3个主要特征参数在铆接过程中的变化,讨论了不同搭接匹配下特征参数设置对钢铝连接铆点质量的影响,可对实际车身连接工艺优化提供有益借鉴。     

基于铝合金车身结构的连接方法研究

采用轻质铝合金代替传统钢材是车身轻量化最行之有效的方法,但铝车身结构的连接方法成为其普及的制约因素之一。本文在连接特点及工艺流程方面介绍了两种主要的铆接方式,并通过抗拉、抗剪试验得出铆接的连接强度优于铝板点焊这一结论。同时通过焊缝抗拉试验及焊接区域硬度分布的研究,总结出铝型材MIG焊后性能下降的趋势。最后根据上述研究结论,将铆接、MIG焊两种连接方式在铝合金车身上应用,该车身结构在碰撞、耐久、模态等方面均达到常规车水平,为后续铝车身结构的应用提供了参考。     

创新型锁铆连接工艺技术

1 锁铆连接技术原理和工艺过程 锁铆铆钉在外力的作用下．通过穿透第一层材料和中间层材料，并在底层材料中进行流动和延展，形成一个相互镶嵌的塑性变形的铆钉连接过程，称作锁铆连接。该铆接点具有较高的抗拉强度和抗剪强度，称作锁铆铆接点。见图1。     

盘式制动片预成型工艺特点与设备

预成型就是将用干法或半干法混拌均匀的原料在常温下压制成型。预成型是盘式制动片生产过程中极其重要的一环。根据配方及性能要求,合理确定生产工艺及工艺参数,综合质量、效率、成本、规模及产品档次等各种因素,并合理选择相应的设备,可为获得最佳的经济效益创造有利的条件。本文以盘式制动片预成型工艺特点出发,探讨了影响产品质量及生产效率的工艺因素,并介绍了几种满足工艺特点并能提高产品质量及生产效率的压力成型设备。     

全铝车身维修探讨——胶粘铆接技术

正轻量化车身是目前乃至将来车身制造主要发展趋势,全铝车身就是轻量化车身的典型,因此,铝车身维修将是今后一段时间内车身维修的研究方向,今天和大家分享一下铝车身维修中的胶粘铆接技术。一、铝车身维修之胶粘铆接技术铝车身维修主要为三大类:铝整形技术、铝焊接技术、铝胶粘铆接技术,本篇主要介绍铝胶粘铆接技术。胶粘铆接施工流程与注意事项1.板件胶粘铆接前处理在实施胶粘铆接前,首先要对原车     

半空心自冲铆成形性影响因素研究

阐述了机械连接技术在汽车白车身制造中的应用趋势,半空心自冲铆技术作为钢铝连接中最为广泛应用的技术,其过程工艺参数对白车身连接强度的影响至关重要。阐述了半空心自冲铆工艺和质量控制方法以及汽车量产过程中白车身半空心自冲铆常见的2种质量缺陷,分析了铆钉高度不足及封闭端破裂问题的影响因素,通过对铆接设备进行调试和铆接工艺参数优化,解决了铆钉高度超差和封闭端破裂质量缺陷,为白车身制造过程中质量问题的解决提供了解决思路和方向。     

铝合金高强钢自冲铆接工艺仿真研究

针对传统的以试验方法确定自冲铆接工艺参数成本高以及效率低等问题,开发了自冲铆接工艺过程有限元仿真模型,探索通过仿真方法进行自冲铆接工艺参数优化的可行性。分析了模具形貌以及板材屈服强度波动等因素对铝钢异种金属自冲铆接接头内下层板应力分布的影响规律。仿真、试验结果表明,采用平底模具铆接铝合金AA6005-T5和高强钢DP590时,增加模具宽度或减小模具深度有利于降低接头中铆钉尖端下层板的应力集中,从而避免接头中产生裂纹。板材屈服强度的波动不仅会影响接头中下层板的最大应力,还会改变应力集中位置,上层板屈服强度的负波动或下层板屈服强度的正波动更容易使接头中产生裂纹。