汽车制动测试数据与理论设计校验分析

新车型在开发过程中需要通过车辆测试试验,以评价制动系统匹配是否达到最佳状态。文中阐述了汽车车轮扭矩试验,进行制动系统校验和优化,重点分析前、后轴附着系数利用率及应用方法。车辆从初始设计状态到最佳设计状态,需要进行车轮扭矩试验并校验分析,通过分析测试数据进行系统优化,使系统匹配更加合理,用户获得更好的驾车体验。     

一种电磁液冷缓速器的试验分析

双凸极电磁液冷缓速器兼具电涡流缓速器响应时间快、低转速扭矩大和液力缓速器表面温度低、无热衰退的优点。文章对双凸极电磁液冷缓速器的效能进行试验研究,分析最大制动扭矩、响应时间、热衰退和低转速区域制动扭矩四个方面,并与传统电涡流缓速器和液力缓速器进行比较。试验测试得到双凸极电磁液冷缓速器在最高制动挡位时最大扭矩为1 880 Nm,各制动挡位平均响应时间均小于0.6 s,平均热衰退率低于11%,传动轴转速400 r/min时制动扭矩即可达到最大制动扭矩的95%,为电磁液冷缓速器的应用提供试验依据。     

电涡流缓速器控制盒起火事故分析及改进措施

电涡流缓速器作为一种辅助制动装置,在国外装备在车辆上已有50多年的历史,国内则是在近几年才开始逐步推广和普及的。电涡流缓速器以低速大扭矩、维护保养简单、可靠性高等特点在汽车辅助制动装置市场上得到了较为广泛的运用。     

一种液力缓速器在重卡上的应用

随着运输行业的飞速发展,对运输车辆的运营效率的要求不断提高,导致匹配的发动机功率不断提高。由于传统制动系统受多重因素的限制,制动功效无法提高到同步水平,这对商用车自身的制动性能是非常大的考验。液力缓速器最高能吸收制动能量的90%,可以有效地辅助行车制动系统,故液力缓速器作为商用车制动辅助系统越来越受到人们关注和接受,已逐渐成为重型车辆主流配置。文章以某重卡车型匹配液力缓速器案例为背景,对缓速器布置形式、扭矩大小、冷却水路布置方式的选取进行了理论分析及计算。     

自励式缓速器制动力矩计算方法

基于Maxwell张量法和电磁理论,研究并推导了自励式缓速器发电装置电磁转矩和缓速装置制动扭矩的解析计算公式.通过对500 N·m自励式缓速器制动力矩的理论计算值与试验值的比较可知,在中、低转速范围,其制动力矩的理论计算值与试验值基本吻合.该结果为进一步研究自励式缓速器制动力矩与各结构参数的关系及结构优化设计提供了理论基础.     

液力缓速器与电涡流缓速器性能比较

本文从制动性能、应用匹配、使用经济性三大方面对液力缓速器和电涡流缓速器进行对比。为缓速器的选用提供参考依据,并展望发展趋势。     

宝马X系列轿车智能型传动装置

一般情况下，全轮驱动(AWD)的汽车都装备一种固定扭矩分配方式的行星齿轮分动箱，这种分动箱通常可以分别向前轴和后轴分配40％和60％的固定扭矩。在汽车行驶过程中，如果出现后轮处于光滑地面，牵引力完全丧失的情况，由于行星齿轮分动箱本身的工作特性，前轮不能立刻向地面传递扭矩，这时就需要采取制动来减缓空转车轴的速度，并向另一车轴输送扭矩。这个过程大约要费时0．5s，之后，未能及时     

基于整车性能达成的发动机优化需求(续Ⅰ)

基于开发某车型二代产品,通过Cruise软件进行仿真计算,计算结果表明:匹配的发动机性能不能满足汽车使用需求.文章通过理论计算,得出了发动机扭矩、发动机转速、车速及汽车加速度之间的关系;同时通过Origin软件绘制了发动机万有特性曲线图,明确等速油耗分布范围.通过针对性的对发动机在某些转速范围内的扭矩及燃油消耗率进行优化,使其能够满足汽车性能要求.研究表明:搭载优化后的发动机,整车性能达到了设计目标要求.该方法为动力匹配工程师进行匹配设计及动力总成选型时提供了参考.     

电动汽车制动能量回收系统的扭矩安全监控

文章从功能安全角度对电动汽车的制动能量回收系统设计了扭矩安全监控方案,并给出了制动扭矩安全监控的有效方法,确保车辆在制动系统失效或发生故障的情况下进入安全状态。     

一种液力缓速器温度传感器设计研究

液力缓速器对车辆制动时,车辆动能损失将由工作介质吸收,然后通过热交换器传递给整车散热系统。缓速器上的温度传感器实时反映缓速器热交换器出水口温度及工作腔油温,根据温度自动控制扭矩可防止温度过高对产品使用及整车运行产生影响。本文首先介绍了温度传感器在液力缓速器的重要性,然后对温度传感器的工作要求及使用环境进行了分析,最后进行了产品设计与试验验证。     

液力缓速器恒速控制策略的仿真研究

简述了液力缓速器工作原理,并给出了所研究液力缓速器台架试验得到的转子转速与制动扭矩之间关系曲线.利用Matlab软件建立了车辆恒速下坡制动模型,通过仿真对比了控制周期、充液量初始值和每个控制周期内充液量变化值等参数对恒速控制效果的影响.根据液力缓速器控制参数的仿真结果,选定各参数最佳值进行了实车道路试验.结果表明,仿真得到的恒速控制策略应用到实际控制中是有效的.     

客车电磁涡流缓速器应用效能的仿真分析

本文基于MATLAB/SIMULINK分别建立了安装电磁缓速器与未安装电磁缓速器的客车传动系仿真模型,并进行了仿真分析;结果显示：安装电磁缓速器后,客车的制动距离明显小于同等条件下未安装电磁缓速器客车的制动距离;扭振频率也在安装了电磁缓速器后发生了变化,避免了喘振和啸振的影响;但后桥齿轮出现了过度磨损现象。     

液力缓速器在重型卡车开发中的匹配应用

文章主要研究了液力缓速器在重型卡车开发中的匹配计算方法。理论分析计算既定工况下,整车对液力缓速器的功率需求、扭矩需求以及冷却能力需求,结合实车匹配应用经验,得出一种液力缓速器的匹配选型方法。     

基于PWM的无极电涡流缓速器控制器研制和试验

论文对现有电涡流缓速器的控制系统进行了探讨，并且设计制作了一种新型的电涡流缓速器。对其控制器硬件软件设计和制动效果进行了比较全面系统的研究探讨。该新型电涡流缓速器运用PWM（脉宽调制）控制方法，实现了结合车速和制动量判断的制动力矩的无极调节、温度电子控制、电压和过载保护等全控制功能。同时采用制动量位置传感器代替传统的压力传感器，使缓速器的特性能独立于主制动系统，不受主制动系统的制约。通过试验台和整车实地试验可以得到本缓速器的最大制动力矩达2500Nm。同时单独作用时的制动减速度可达0．77m/s^2。     

一种车辆线控制动系统扭矩分配控制方法

提出一种适用于纯电动车辆的线控制动系统扭矩分配控制方法,首先根据制动踏板状态解析驾驶员的制动需求并获得需求制动扭矩,之后根据电池与电机状态计算电机最大制动功率,在此基础上分配电机系统与液压系统的制动扭矩。本文考虑到液压系统由于环境及自身非线性等因素影响其输出的稳定性与准确性,通过调节电机系统产生的制动扭矩对其进行补偿,保证最终作用在车辆中的制动扭矩与驾驶员需求保持一致。针对所提出的控制方法建立Matlab/Simulink模型,通过仿真验证对该方法的可行性及有效性进行了验证。     

电涡流缓速器在油水罐车上的应用

为解决油区非等级道路行驶安全的需要,在油水罐车上加装了电涡流缓速器。分析了油水罐车加装电涡流缓速器的可行性,并进行了电涡流缓速器和车辆的匹配计算,最后对使用效果进行了对比分析。分析结果显示,电涡流缓速器制动效果、经济性均较优,是山区重载车辆较为优异的辅助制动装置。     

加装液力缓速器汽车制动力分配比设计研究

为合理确定加装缓速器后汽车制动力分配比的大小,提高制动稳定性与效率,建立汽车制动控制模型,分析加装缓速器后原车制动力分配比与利用附着系数的关系。考虑不同制动强度与缓速制动力对制动稳定性的影响,基于ECE制动法规对制动力分配比进行设计,得到加装缓速器汽车满载与空载制动力分配系数的合理取值。对比分析设计前后的制动效果,结果表明:原车制动力分配比无法满足复合制动时的法规要求;优化设计制动力分配比后汽车在满载与空载工况下制动均能较好满足ECER13制动法规要求,且制动效率不低于79%。     

宇通客车ZF液力缓速器工作异常故障排除

<正>1车辆及其缓速器介绍一辆郑州宇通客车股份有限公司于2007年7月出厂(当年6月生产)的高档客车,车型ZK6146HS-1,已行驶里程45万km左右,搭载日野P11C-UR发动机、ZF6S1901B变速器(采埃孚机械变速器)。变速器总成带有ZF液力缓速器,缓速器最大制动转矩3 200 Nm。电器主要配置为整车进口ACTIA CAN总线、4IOU模块+CAN仪表,匹配国产行车记录仪。正常情况下应该在车辆速度大于10km/h左右,驾驶员松开油门踏板,通过拉动缓速器手柄开关,或者踩下制动踏板情况下,在常规气制动开始工作之前,液力缓速器开始工作,并点亮组合仪表上的缓速器工作指示灯。且在下长坡的路况下,此时如     

基于磁流变和电涡流效应的汽车新型缓速器的设计与试验

随着汽车向重大型化发展,制动安全问题日益突出。加装辅助制动装置是实现重大型车辆安全制动的重要途径之一。磁流变制动器具有制动力矩稳定、噪声小和体积质量小等特点,能有效弥补传统辅助制动装置低速性能差等不足。本文中提出利用磁流变效应与电涡流效应进行联合缓速制动的新思路,分析新型磁流变缓速器的工作原理,设计并研制双盘式对称结构的新型缓速器,建立其制动力矩数学模型并从理论上分析不同参数对制动性能的影响。根据重大型汽车大功率制动的工作特点,搭建制动性能测试平台,进行制动力矩特性试验。理论分析与试验结果表明:新型磁流变缓速器具有低速制动性能稳定、高速制动力矩大的特点,其制动力矩特性满足重大型汽车制动要求。     

重型卡车缓速器的应用及发展趋势

随着重型卡车用户安全意识的提高、法规对辅助制动的要求,缓速器越来越多的出现在国内重型卡车上。本文对重型卡车用缓速器的结构形式、安装位置、与整车的匹配进行了分析,并对未来缓速器的发展趋势进行了展望。