红岩CQ19系列汽车飞轮壳开裂的振动测量分析

本文针对１９系列汽车飞轮壳开裂这一实际问题，经过初步分析判断，认为是由于汽车发生共振所致，而引起飞轮壳开裂的主要频率是业自发动机高频振动没有进行有效地衰减，也就是说与发动机悬置元件的刚度匹配不合理所致，所以通过分析及对整车振动测量，证明与实际是相吻合的，为此，找到了解决飞轮壳开裂的有效措施。     

中重卡飞轮壳开裂研究与分析

文章以安徽、江苏地区市场上批量反馈搅拌车飞轮壳开裂故障为研究对象,从飞轮壳所受弯矩、悬置的布置、刚度匹配及整车~([1])工况等几个方面来研讨了飞轮壳开裂的原因。根据分析结果,制定了相应的解决方案,并最终解决了该故障,给类似问题的解决提供了思路。     

飞轮壳、离合器壳、变速器壳破裂原因分析及改进

用ADAMS和NASTRAN软件分析计算了飞轮壳、离合器壳、变速器壳之间连接螺栓的受力、动力和传动系总成振动模态以及3壳体的强度。并用试验方法测试了传动系部件在不同不平衡质量、变速器不同挡位和发动机不同转速条件下3壳体的应力变化。根据分析结果对3壳体进行了优化设计，从而有效地解决了这3个壳体部件的破裂问题。     

某6×4搅拌车传动系优化匹配

针对某6×4搅拌车产品在市场上出现的离合器早期磨损、飞轮壳开裂等现象,从离合器、传动系速比、动力总成悬置三方面对该产品进行了传动系优化匹配。结果表明,优化匹配后的车型不仅解决了上述问题,而且有效地提升了产品的动力经济性。     

某动力总成悬置胶垫螺栓松动的设计改进

螺栓松动作为汽车可靠性问题中的一个难题,经常困扰着汽车设计人员。文章将针对一款动力总成悬置胶垫螺栓松动问题,通过与紧固件厂家技术合作,对螺栓预紧力、安装扭矩和接触面屈服强度进行计算校核。并针对计算发现的悬置支架接触面存在的屈服压溃风险及螺栓预紧力不足等问题,分别制定了相应的整改方案,最终确定了此悬置紧固螺栓的安装扭矩范围,满足悬置胶垫紧固预紧力要求。根据文章计算方法确定的安装扭矩进行定扭后,通过紧固件横向振动试验和越野路路试,动力总成悬置胶垫紧固螺栓未再出现松动现象,可以看出文中螺栓松动计算校核和改进方案有效。文中案例通过对螺栓预紧力、安装扭矩和接触面屈服强度等进行符合性计算校核和改进,为汽车螺栓松动问题整改提供了一个非常好的解决思路和方法。     

某车型悬置支架紧固件松动分析及装配正向设计

利用断口分析、金相试验、摩擦系数测试分析了某车型在道路试验中悬置支架和变速箱壳体螺纹孔断裂的主要原因。结果表明,悬置支架与变速箱连接紧固件防松能力较差,轴向夹紧力不足以抵抗外部载荷,路试过程螺栓逐渐松脱导致最终零部件发生疲劳断裂。因此,对装配工艺重新设计,依据路谱采集的载荷对紧固件和被连接件进行选型和优化,通过夹紧力的校核重新计算装配扭矩,利用超声波飞行时间标定螺栓实际产生的轴向夹紧力,设计方案经道路循环试验验证,夹紧力保持稳定,紧固件未发生滑移松动,零部件连接可靠性满足技术要求。     

汽车飞轮壳开裂的原因及对策

车勤人员均知汽车上的飞轮壳连接着发动机和变速器,它不但承担发动机及变速器的部分重量,保护着离合器和飞轮,而且还是发动机的支承部件,是一个十分重要的基础件。在使用中,特别是在前置后驱动的中型、轻型载货汽车及大、中型客车中,常出现飞轮壳开裂现象。1飞轮壳开裂的危害飞     

飞轮连接螺栓可靠性提升研究

飞轮与曲轴采用飞轮连接螺栓进行联接,由于飞轮连接螺栓是传递力矩的重要部件,如果出现飞轮连接螺栓断裂的问题,危害性极大,会导致曲轴和曲轴连接件报废,造成严重的经济损失;为了确保螺栓联接的可靠性,文章从使用的工况、EVB排气制动使用对发动机影响情况、用户驾驶习惯、离合器匹配规范、曲轴飞轮连接螺栓设计等方面提出整改预防措施。     

6105系列柴油机飞轮壳破裂原因分析

6105系列柴油发动机作为中型汽车的首选动力,分别为东风汽车公司、第一汽车集团等汽车厂配套。本文着重分析与东风汽车公司配套的6105系列柴油发动机飞轮壳破裂的主要原因及预防排除方法。 一、飞轮壳为何经常破裂?怎样排除? 发动机飞轮壳是汽车变速器装配于发动机上的过渡性零件,是发动机安装于车架上的后悬置支承点。在汽车运行过程中,飞轮壳承受载荷与扭紧力矩,如使用维修不     

EQ140型载货汽车发动机飞轮壳开裂的原因

针对EQ140型载货汽车飞轮壳开裂的问题，进行了综合统计和分析。认为，导致其开裂的主要原因有：变速器第一轴轴线与曲轴主轴颈的轴线的同轴度偏差超限；旋转件的动平衡被破坏所造成的发动机后部严重发抖；万向传动装置安装错误等。     

某重型柴油机一体式运输支架故障分析及优化

为解决某重型柴油机运输支架在海运中存在的发动机掉落故障,利用前处理软件Hypermesh和有限元分析软件Abaqus对故障件完成模型构建和仿真研究,分析了发动机悬置支架与运输支架发生脱落的原因。结果表明,运输支架与发动机悬置支架之间的滑移量超限,导致悬置支架与运输支架的连接螺栓发生断裂。针对滑移超限的情况,文章设计了一种新型的一体式运输支架,计算结果表明,新方案成本优于原方案,性能满足设计要求。     

飞轮壳损坏的原因与建议

EQ1092F货车发动机飞轮壳时有损坏,而且损坏处大多在同一区域。损坏的原因除在使用上有超载超速、驾驶操作不当等;维修方面有传动轴装配不当、变形使发动机平衡失调外,经分析发现在设计或制造方面也有某些不足之处。 1.损坏原因分析 发动机后端面与飞轮壳的结合是通过7根M12×35的螺栓紧固,飞轮壳除两个定位孔外其余5孔直径均     

某柴油机飞轮壳静力学分析及结构优化

某柴油机飞轮壳在试验过程中多次出现裂纹与断裂,通过ANSYS软件对该飞轮壳结构进行静力学分析,确定了飞轮壳的受力情况和应力分布部位。仿真结果表明飞轮壳的结构设计不合理,飞轮壳容易产生应力集中,这是造成飞轮壳断裂的主因。根据仿真结果对飞轮壳结构进行重新设计,并对新结构再次进行静力学分析与试验,优化后的飞轮壳有效地改善了关键部位的受力,成功解决了飞轮壳断裂问题。     

物流重卡传动系统的故障检修实例（1）

1东风重卡更换离合器摩擦片引起的发动机振抖 一辆东风重卡发动机在更换了离合器摩擦片后出现明显的抖动。发动机转速提高时，抖动更为严重，导致离合器壳在启动机安装处产生裂缝，致使启动机无法固定，因此，汽车行驶较短距离就要更换被振裂的离合器壳。汽车在拆装离合器后出现发动机发抖的现象，往往是平衡片漏装或错装造成的。制造厂在将曲轴、飞轮和离合器进行组合装配后，都要经过动平衡试验。通过在离合器盖与飞轮的联接螺栓处加装适当数量的平衡垫片，使其达到平衡，保持曲轴平稳运转。     

预防EQ1090型汽车飞轮壳开裂故障的对策

飞轮壳开裂是EQ1090型汽车常见故障,即便在维修时更换了新的飞轮壳,也会在同一辆车上重复出现飞轮壳开裂的故障。因此,在维修时,一旦发现该型车飞轮壳开裂,在更换新件之前应认真检查一下有关的故障部位,做到心中有数,以防相同故障的重复发生。飞轮壳开裂主要原因EQ1090型汽车飞     

离合器异响故障的原因及诊断方法

离合器异响原因从动盘异响其主要原因为：减震器弹簧折断、摩擦片不平破裂、盘毂歪斜、铆钉外漏松动、从动盘键槽磨损、缸片翘曲变形等。分离轴承异响其主要原因为：轴承损坏缺油、轴承转动不灵活烧毁、分离轴承与套筒松旷、回位弹簧过软折断、分离套筒与第一轴配合松旷、踏板回位弹簧折断等。离合器壳固定螺栓碰刮飞轮壳异响其主要原因为：曲轴轴向间隙过大、离合器盖过薄、固定螺栓垫片过薄、飞轮与飞轮壳之间距离太近、固定螺栓过长等。     

发动机冷却风扇皮带轮开裂分析

针对皮带轮批量开裂故障。通过有限元强度分析,发现最大主应力超过材料屈服强度,导致皮带轮开裂失效。通过工作载荷DOE分析,发现螺栓预紧力是主要载荷,螺栓直径不是越大越好,直径大的螺栓造成预紧力过大。通过结构设计参数DOE分析,发现皮带轮安装支座法兰直径和皮带轮壁厚是主要结构设计优化参数。更改螺栓规格及数量、增大法兰直径、皮带轮壁厚改为4 mm的优化方案实施后,最大主应力下降79%,成功解决皮带轮开裂问题。     

东风汽车离合器壳破裂原因

东风EQ1090型汽车在使用中,离合器壳易于产生破裂。一般来看,发动机在第一次大修前离合器壳发生破裂,往往是发动机前支架铆钉松动或断脱,或者是后支撑脚横梁处两端紧固螺栓松动等原因所致。经过大修后的发动机离合器壳破裂,主要是更换曲轴或飞轮时未进行动平衡试验,或漏装了离合器平衡片等。如果装配     

基于道路载荷谱的悬置螺栓台架试验研究

为了快速验证悬置螺栓失效,建立了基于实测悬置力载荷谱的台架加速流程。重新设计了内嵌三分力传感器的发动机悬置支架,准确测量了试验场道路悬置力载荷谱。为了实现台架加速,采用时域损伤编辑方法,去除了大量的低幅值、大循环的载荷,总损伤一致,压缩时间89.5%,缩减前后载荷频率、幅值、损伤特性没有改变,最终台架试验结果失效模式与路试一致。     

发动机悬置系统刚度的研究

通过研究发现,发动机悬置系统对车辆的NVH表现影响比较大,文章通过调整整车悬置长度、悬置强度、正时罩盖(又称发动机前罩盖、正时链条盖)强度、悬置螺栓安装点等结构参数,对悬置系统进行仿真计算,提高发动机悬置系统的刚度,优化发动机NVH性能,减轻产品的重量,从而达到最优化设计。