3D打印技术在车身车间的应用分析

随着汽车行业竞争的日益加剧,汽车制造成本需要不断优化、制造周期也在不断地压缩优化。因此,具有高效加工能力、节约成本及轻量化特点的3D打印技术在汽车制造中被越来越多地应用和推广。文章主要对非金属3D打印技术在车身车间生产制造中的应用场景进行了研究,并对其应用特点进行了分析,从而为汽车制造中车身车间3D打印技术的应用开发提供参考。     

金属3D打印技术工艺探索及应用

为了实现产品性能指标提升、技术创新、降成本、缩短制造周期、个性化定制目标，现阶段对金属3D打印激光选区融化（SLM）工艺制作铝合金（AlSi10Mg）与不锈钢（316L）材料零件进行了深入技术研究，主要对金属3D打印支撑工艺优化、无支撑技术探索、零件力学性能研究以及在汽车产品上的应用进行了深入研究，探索其实际应用场景；根据探索结果，总结了金属3D打印支撑技术工艺指导规范及无支撑技术工艺探索规律、总结打印零部件力学性能所能达到的具体数值，同时开发了汽车零件应用场景，通过金属3D打印激光选区融化（SLM）工艺替代复杂长周期高费用的传统工艺零件，为汽车零件进一步应用金属3D打印工艺技术提供了理论依据及实际应用案例参考。     

白车身试制技术浅谈

分析汽车白车身试制的一般过程,对试制样车的种类、常用试制技术及试制质量控制方法进行介绍。在试制过程中,重复使用柔性工装在一定程度上可以降低开发成本;同时使用新技术(3D打印、万能工作平台、三维光学测量)不但可以保证样车制造精度,而且可以加快产品的开发流程,为新产品抢占市场取得先机。     

3D打印技术在汽车行业的应用

3D打印的特点及性能优势使其成为最为前沿和最具有潜力的技术之一,越来越多地被应用于汽车行业的研发、设计、制造、维修等各个领域。简述了3D打印技术的概念、特点及工艺,并对国内外3D打印的应用现状进行了阐述,同时指出我国3D打印在汽车行业的重点研发方向。     

3D打印技术在汽车内外饰件研发中的应用

现如今国内外主机厂对汽车内饰件开发周期和成本要求越来越高,所以降低开发成本和缩短开发周期及提高零件精度受到人们的热切关注。3D打印成型技术则能快速制作造型复杂的零部件,当发现产品设计出现问题时,修改3D数据重新打印即可对产品再次进行匹配验证。因此3D打印技术不但能降低零部件的研发成本、缩短研发周期,还能提高零件精度。文章以汽车内饰件出风口总成为例系统的介绍了3D打印快速成型技术。     

汽车车身轻量化技术

介绍了车身轻量化的重要意义和相关车身性能.从轻质材料、结构设计和制造工艺3个方面阐述轻量化技术的主要途径,并通过实例重点分析采用热成型工艺的轻量化效果,最后对比3种轻量化技术的特点和应用范围.     

基于管件液压成型工艺的汽车水箱框架设计及制造优化研究

为减轻汽车车身质量,提高车身结构性能,降低车辆开发成本,研究采用管件液压成型工艺的汽车水箱框架设计。详细介绍了基于液压成型工艺的汽车水箱框架的开发过程、制造方法和工艺特点。液压成型的零件因在性能、空间尺寸、结构柔性、成本和质量等方面具有优势,使其在车身结构中的运用有着广阔的前景。     

焊接净成型快速零件制造关键技术及发展应用

介绍了焊接净成型忆速零件制造技术的原理，特点及优势；旨出焊接成型方法的若干关键技术；分析了焊接净成型技术在大型金属部件及模具快速制造等领域的应用前景。     

基于3D打印成形的汽车尾管装饰罩设计与应用

为探究3D打印技术在汽车尾管装饰罩设计中应用的可行性、有效性,文章在阐述3D打印技术原理和技术难点的基础上,结合汽车尾管装饰罩的结构原理、外观及装配要求,并综合考虑在产品研发阶段的样件试制和评审问题,面向需求多样化、工艺系统化、开发周期缩短的现实需求,分别探讨了3D打印技术在汽车尾管装饰罩的设计和制造等方面的应用。并结合逆向工程手段,对采用3D打印制作的汽车尾管装饰罩样件进行了三维检测,检测分析结果显示使用3D打印技术制作的汽车尾管装饰罩样件能够满足外观和装配要求。3D打印以其独特的优势,对汽车行业的产品研发和生产制造有着重要的影响,随着3D打印技术在材料、工艺等方面的不断完善,将来必定会对汽车工业的发展产生影响。     

轿车车身制造技术的发展

随着轿车车身制造技术的发展,车身设计在汽车工业中显得尤为重要.文章着重介绍了白车身的制造技术.CAS/CAD/CAE/CAM的应用,使计算机仿真技术在车身开发过程中建立统一的三维数字模型,缩短了开发时间,方便了对产品的理解和工艺性分析,同时也提高了车身制造模具设计质量.此外,在车身钣金件生产工艺中,激光拼焊和管型材液压成型等新的加工制造技术逐渐推广开来.点焊是采用最为广泛的车身板料的联接方法,但随着车身用材料的发展,原来的点焊不再适合不同材料零件之间的联接.在车身制造中便出现了一些新的零件与零件的联接方法,如自穿铆接及摩擦点焊等,保证了车身组装的质量.     

法士特公司率先在行业应用3D打印技术

作为零部件行业的优势企业,法士特公司不断创新产品研发理念,积极采用新工艺、新技术,率先在行业引进了3D打印技术,并开始应用于重点产品设计研发领域,有效缩短了关键零部件的研发周期,成为国内零部件行业率先应用该项技术的企业。3D打印技术,是一种以数字模型文件为基础,运用粉末状金属或塑料等可粘合材料,通过逐层打印的方式来构造物体的技术。它无需机械加工或任何模具,便可直接从计算机图形数据中生成任何形状的零件,从而可大幅缩短产品研制周期、提高生产率、降低制造成本。     

快速成型技术发展状况及展望

快速成型制造技术特别适合于形状复杂、精细的零件加工。生产柔性化很高，技术高度集成，设计制造不需专门的工装夹具和模具，大大缩短了新产品的试制时间，零件的复杂程度和生产批量与制造成本无关。目前该技术逐渐得到了工业界的重视。渗透到更多领域。取得越来越多应用成果。     

3D打印技术在汽车钣金维修领域的应用分析

<正>本文依据汽车钣金维修的技术特点,探讨3D打印技术在汽车钣金维修领域的应用前景,研究3D打印技术与汽车钣金维修深度融合所产生的优势与效益。一、概述3D打印技术是一种以数字模型文件为基础,运用粉末状金属或塑料     

汽车用高强度钢热成型技术

高强度钢的热成型技术可解决传统成型高强度钢板在汽车车身制造中遇到的各种问题.介绍了汽车用高强度钢热成型的加工工艺、加工关键技术、热成型零件的检测方法以及国内外的研究现状.以用于热冲压成型的高强度钢--硼钢为例,对我国热成型技术的应用情况及未来热成型技术需要解决的问题进行了阐述.     

Flexforming技术在汽车工业中的应用

Flexforming技术是一种汽车车身快速试制技术，详细论述了Flexforming技术的成形原理、成形工艺过程及工艺特点。分析了Flexforming技术在国内外汽车工业中的应用，为汽车的车身型设计、样车生产和小批量制造了有利的技术保证。指出该技术不仅从成形方式上是柔性制造，而且从制造方式上也是柔性制造，实现了车身冲压件的低成本，高精度、高质量和周期短的柔性制造。     

3D打印混凝土力学各向异性与细观破损机制研究

3D打印逐层堆叠的建造过程导致了规律性的层间弱结合面,造成了材料的细观非均质性,削弱了打印结构的力学承载性能和耐久性.为分析和评价3D打印材料的力学各向异性以及细观结构破损机制,对3D打印材料的性能优化设计以及结构化应用提供微观理论支撑,制备了高贝利特硫铝酸盐水泥基3D打印复合材料,并3D打印成型结构构件,取样后从3个...     

热成型件在铝车身B柱总成的应用

一款新能源铝车身开发过程中,热成型B柱总成结构应用替代铝材B柱结构,通过对整车侧碰CAE过程分析,通过对逐步满足侧碰分析目标。热成型材料因其可以利用单件热成形零件取代多层焊接结构,在汽车车身制造中应用越来越广泛。热成型零件的断面结构,是其能否达到高强度与轻量化两方面要求的关键。采用热冲压成型技术制得的冲压件屈服强度可高达1200MPa,且高温成型几乎没有回弹,具有成型精度高、成型性好等突出优点,因此引起业界的普遍关注并迅速成为汽车制造领域内的热门技术,广泛用于车门防撞梁、前后保险杠等安全件以及A柱、B柱、C柱、中通道等车体结构件的生产。     

EQ4160高顶双卧车顶盖零件的成形工艺

在汽车车身试制领域,双曲面薄板零件的成形一直是试制工作的难题。顶盖成形工艺是指该零件在试制的初始阶段,模具尚未制造之前,为保证零件的实物质量,利用模架手工成形零件的加工方法。     

让一台四缸引擎轻120kG 雷诺尝试3D打印

正卡车制造商雷诺测试了一个知名的DTI5柴油发动机的3D打印版本,以帮助提高性能和减少发动机自重。这款发动机被用于轻型版本的D系列雷诺卡车。据了解3D打印引擎更轻,因此使用更少的燃料。雷诺卡车里昂动力总成工程部门致力于将金属添加剂制造作为未来发动机制造工艺。     

车身零件无序自动抓取技术研究

整车制造工厂车身车间零件样式和包装形式复杂多样,无序堆叠的小型金属零件自动抓取是实现车身车间上件完全自动化的关键环节。文章以一个无序堆叠包装的小型金属零件自动抓取为案例,搭建了包含机器人、抓手、料箱及视觉的验证系统,分别针对视觉抓取工艺中涉及的零件识别、路径规划、搬运定位三个关键步骤进行验证。研究结果发现,影响开动率和清箱率的三个关键因素是视觉传感器类型选择、抓取后零件定位精度、物料料箱设计形式及颜色。影响无序抓取的关键因素识别,确保了车身零件无序抓取系统性可靠性,为整车制造车身车间无序抓取应用起到借鉴作用。