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由沪东造船厂研究的 FCB 法压力架式双丝单面埋弧自动焊工艺,于1987年12月由中国船舶工业总公司技术部组织召开了鉴定会与会的专家、教授和代表对此项工艺给予较高的评价。此 FCB 法是以12米长的压力架形式,配以专用的 MZ—2(1)×1500—JP_2型双丝埋弧自动焊机和专用焊剂焊接板厚为12~20毫米的一般船用钢板拼板工艺。该项工艺经多 相似文献
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船舶建造中的薄板焊接以往采用手工焊接或用仿苏EA-1000型焊机进行埋弧自动焊接。然而,采用手工焊接,钢板变形严重;笨重的仿苏EA-1000型焊机又存在移动不方便、准备工作也过于麻烦的缺点,不受焊工的欢迎。特别是由于过去薄板埋弧自动焊都采用机下轨道,当钢板在焊接中受热变形时,轨道不能跟随产生相应变形,使焊丝伸出长度产生较大变化,造成电弧电压和电流的不稳定,影响焊接质量,也容易焊穿。同时,薄板焊接本身速度快,容易产生气孔,加上它采用的是直径为3~5毫米的粗丝,电流密度小,气孔就更容易产生。为了适应造船工业发展的需要,我们在原 相似文献
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序言单面焊双面一次成形埋弧焊工艺在我国已应用多年。但长期以来,只有单丝单面焊用于生产,只能焊接厚度为12毫米以下的板列。而对14毫米以上者,由于单丝单面焊线能量太大,不能保证焊缝性能,因而只能用双面焊工艺焊接。为了使单面焊工艺推广到焊接14毫米以上的中、厚板列,就必须研究、设计适用于双丝双弧或多丝多弧单面焊的焊机。另一方面,不论是单面焊还是双面焊,用单丝进行焊接,速度太慢。特别是厚板的多道焊,速度就更慢。为了提高焊接速度,也要求研究设计双丝双弧或多丝多弧焊机。 相似文献
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MZ—2(1)×1500-JPz 型双丝自动埋弧焊机已在上海通过了技术鉴定,与会的专家、教授都对此项科研成果给予较高的评价,同时提出了一些宝贵的意见。该双丝自动埋弧焊机吸收了国内外自动 相似文献
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本文选择了95艘不同类型的内河船舶资料,其航区从黑龙江、内湖、长江等不同江河流域;类别有客货船、单机们双机旅游艇、拖船等。客货船的主机功率为59~2×970千瓦,船长自23米至70米,排水量为64吨~1342吨,设计航速为16~27公里/小时;双机艇的主机额定功率为2×69~2×368千瓦,船长自18米至30米,排水量为25.6吨~115吨,设计航速为14~34公里/小时;单机艇的主机额定功率为15~206千瓦,船长自10米至20.8米,排水量为4.4吨~38吨,设计航速为12~23公里/小时;拖轮的主机额定功率为88~3×970千瓦,船长自17米至47米,排水量为37.7吨~714吨,设计自由航速为15.7~26.5公里/小时。根据以上资料进行了统计分 相似文献
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该技术成果鉴定会是由无锡市科技局组织并主持的。鉴定会上,无锡华联的多电极纵骨焊机在12米长、200毫米厚纵骨的8条焊缝上同时进行焊接,仅用10分钟便焊好了8条焊缝,焊缝平直、光顺。来自中国船舶工业高效焊接指导组、江苏科大、上海交大、中国焊接协会、南航大、江南(长兴)造船公司、上海船厂、大连船舶重工。 相似文献
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本文介绍了日本造船焊接工艺的发展:1965年开始单面埋弧自动焊和大合拢分段立向对接接头的气电垂直自动焊;1975年前后大力推广重力焊;1980年起采用熔渣型药芯焊丝的CO2气体保护焊;1983年以后,开发了各种简单自动焊CO2气体保护焊机和多丝自动焊专用装置,实现1人多焊机的设想,推动了焊接机械化的进展。进入九十年代以后, 相似文献
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日本造船焊接近况和某些新发展 总被引:1,自引:0,他引:1
本文叙述了日本主要船厂的焊接机械化率和焊接效率水平近况,介绍了新的高速焊剂铜衬垫埋弧单面焊接法,门架式线自动焊机,简易自动焊机及焊接机器人的发展和应用,最后指出,欲达到生产效率的提高,必须同时重视对现行生产系统的改革。 相似文献
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由船舶总公司船舶工艺研究所开发的CW-1型自动角焊机于1997年12月4日通过了技术鉴定。新型的CO。自动用焊机是焊接机械化、自动化的主要设备之一。CW-1型自动角焊机是一台由4个电磁轮驱动的轻便型自动焊接小车,它可以与CO。气体保护焊接电源连接,主要用于平角焊缝的自动化焊接。CW-l型自动角焊机具有设计新颖、结构紧凑、小型轻便等特点。采用四轮电磁驱动,牵引力大,行走稳定,并可双向无级调速,操作简便,焊缝成形美观,工作可靠。其主要技术指标达国内领先水平。该机经用户试验室试验及实船应用证明,性能良好,质量稳定可靠… 相似文献
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针对埋弧焊机在船舶预制焊接中出现的焊炬与焊缝中心偏离问题,利用智能化检测与控制技术设计埋弧焊焊缝自动跟踪系统,系统由线性CCD、控制模块、伺服驱动系统、联动机构等构成,采用ADC技术自动跟踪焊缝,实现埋弧焊机准确焊接。车间试验证明,该系统可实现埋弧焊焊缝自动跟踪功能,提高生产自动化程度,提升焊接质量。 相似文献
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超声冲击法改善高强钢焊接接头的疲劳性能 总被引:4,自引:0,他引:4
焊接接头的疲劳强度远低于母材 ,大量试验表明疲劳裂纹主要起源于接头焊趾处。使用超声冲击法处理接头 ,以改变焊趾区几何形状、消除焊趾缺陷、调整焊趾区残余应力场 ,是改善焊接接头及结构疲劳强度的一种有效方法。利用自行研制的超声冲击装置 ,采用两种接头形式 (纵向角接接头和对接接头 )进行了 SS80 0高强钢原始焊态与超声冲击处理态的疲劳对比试验 ,结果表明 :( 1 )双面焊对接接头焊态试件的疲劳强度Δσ ( 2× 1 0 6 )为 1 5 0 MPa;单面焊对接焊态试件的疲劳强度Δσ ( 2× 1 0 6 )为 1 3 2 MPa;纵向角接焊态试件的疲劳强度Δσ ( 2× 1 0 6 )为 98MPa。 ( 2 )超声冲击处理态单面焊双面成型试件与原始焊态试件相比 ,疲劳强度提高 1 3 2 %左右 ,疲劳寿命延长了 48~ 1 3 2倍 ;双面焊接对接超声冲击处理态试件与原始焊态试件相比 ,疲劳强度提高95 %左右 ,疲劳寿命延长了 2 2~ 62倍 ;纵向角接接头超声冲击处理试件与原始焊态试件相比 ,疲劳强度提高1 73 %左右 ,疲劳寿命延长了 3 2~ 70倍。 ( 3 )超声冲击处理技术能够大幅度改善高强钢焊接接头的疲劳性能 相似文献
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本文提出了对德国MIEBACH公司的QMH19窄搭接电阻焊机进行自动焊接功能扩展的解决方案,在不增加硬件投资的前提下,通过对其原有的PLC系统(B&R205)进行软件开发,在保留原有功能的基础上增加了新的自动焊接功能,使其优于国际同类焊机先进水平,同时使设备的稳定性和操作的灵活性能得到了很大提高. 相似文献