轿车扭转梁悬架强度分析与疲劳寿命预测

为分析某款轿车扭转梁悬架在通过不平路面、紧急制动、最小转向半径且不侧滑3种典型危险工况下是否会出现静力破坏的现象,建立了扭转梁悬架有限元模型,对该悬架的3种典型危险工况进行了力学分析,并基于Nastran对该悬架在3种典型危险工况的强度进行了有限元分析。有限元分析结果表明该悬架可以满足结构强度要求。最后利用疲劳寿命分析软件MSC.Fatigue对该悬架进行了疲劳寿命预测。     

扭力梁悬架一体化疲劳寿命方法研究

针对某车型扭力梁后悬架出现疲劳断裂的问题,提出了试验方法与计算机辅助工程（ CAE）方法相结合的一体化疲劳分析方法,即利用汽车试验场耐久性试验、MSC PATRAN、MSC NASTRAN、MSC ADAMS分析软件和人工神经网络算法,有效解决疲劳寿命分析中的三个关键问题：快速准确的有限元模型的建立、疲劳应变的计算、疲劳寿命预测。以扭力梁后悬架疲劳寿命分析为例,对比试验测试结果与仿真分析结果表明该一体化疲劳寿命分析方法能在汽车设计开发阶段准确预测汽车零件疲劳寿命。     

扭转梁后桥悬架臂与加强板之间的焊缝状态对后桥疲劳寿命的影响研究

<正>扭转梁后桥因其结构简单、成本较低并能满足一般的汽车动力学、运动学要求而在中低级轿车上广泛运用。但是,由于扭转梁后桥既要保证足够的强度,来承受后轴的各种载荷,同时又要能提供合适的扭转刚度,来保证整车的侧倾刚度,导致扭转梁后桥的受力比     

轿车后桥疲劳寿命的数字化预测研究

以某轿车后桥为例,介绍了疲劳寿命计算的理论基础和建立后桥精确有限元模型的方法。分别应用准静态法和随机振动法计算了后桥的疲劳寿命,讨论了频响分析带宽对振动疲劳分析方法的影响以及两种不同疲劳计算方法的区别和应用范围。结果表明,应用有限元仿真和试验相结合的方法可以有效地预测轿车关键零部件的疲劳寿命。     

基于有限元分析的轿车后桥疲劳寿命预测

利用实测道路载荷时间历程，结合后轿有限元模型和材料属性，用LMS FALANCS软件来预测轿车后桥的疲劳寿命，其分析结果与道路试验结果基本一致。     

基于焊缝疲劳寿命预测的某轿车后桥改进设计

叙述了运用焊缝疲劳寿命预测技术对某车型扭转梁式后桥进行疲劳失效再现和改进设计的过程,改进后的后桥可以达到物理试验一次通过.虚拟分析预测出的疲劳寿命结果与物理试验结果非常接近,因此可以利用其部分或全部替代物理试验来验证后桥的改进设计.实践证明,基于有限元法的焊缝疲劳寿命预测技术能够有效降低开发过程中的盲目性,减少试验数量,缩短开发周期.     

扭转梁半独立后悬架结构强度及动态特性的有限元分析

利用有限元方法对某款乘用车扭转梁半独立后悬架进行了静力分析,获得了在各种典型工况下悬架结构强度分布规律和动态特性,对原有结构的设计薄弱环节提出了改进方向,并根据对应工况的计算数据,考察了悬架垂向刚度、侧倾刚度及车轮定位参数的瞬变特性,为悬架设计阶段精确高效地预测悬架性能提供了参数依据.     

纯电动汽车传动轴扭转疲劳寿命计算方法

为了比较精确地计算纯电动汽车传动轴的扭转疲劳寿命,文章针对某型纯电动汽车,首先按制动能量回收最大化策略,计算了不同制动程度下传动轴上的反向扭矩。在进行等速传动轴的匹配计算时,选择不同规格的等速传动轴,校核了这些不同规格的等速传动轴在假设理想工况下的疲劳失效里程,并计算了各规格传动轴的静扭强度裕度系数。计算结果显示,在文章假设的一般行驶工况条件下,为了达到可接受的疲劳失效里程,传动轴扭矩裕度系数需要设定在2.7~3.1。文章的计算方法和计算结果可为纯电动汽车传动轴的匹配计算提供初步的依据。     

轿车车轮疲劳寿命的探讨

以桑塔纳、奥迪轿车车轮为研究对象,叙述了车轮制造工艺过程,指出了在轿车国产化中,影响车轮疲劳寿命的关键技术问题。初步分析了车轮的使用情况,着重讨论了材料性能对车轮疲劳寿命的影响。同时初步确立了桑塔纳、奥迪轿车车轮合适的材料指示范围。     

跨座式轻轨PC轨道梁活动钢支座疲劳及寿命有限元分析

通过对活动钢支座的有限元分析，建立支座的三维有限元模型，按照活动支座实际的动荷载按应力寿命准则计算屈服强度、Goodman以及Geber失效因子。计算结果表明，活动支座的疲劳寿命足够，其疲劳强度满足设计要求。     

水泥输送泵车结构可靠性疲劳寿命研究

利用MSC/PATRAN、MSC/NASTRAN和MSC/FATIGURE等软件,对某水泥输送泵车进行了可靠度分别为50%和95%的结构可靠性疲劳寿命分析,得到该泵车疲劳寿命和相应的疲劳寿命薄弱环节,分析了产生较小疲劳寿命的原因并提出了相应的改进措施,表明在水泥输送泵车及承受交变循环动载荷的同类机械结构设计时,可靠性疲劳寿命分析是进行结构动强度评价的主要手段,应该受到高度重视.     

钢桥面板纵肋-顶板焊缝细节疲劳裂纹的应力强度因子分析

为研究正交异性钢桥面板纵肋-顶板焊缝位置的疲劳裂纹扩展特性,以某钢箱梁斜拉桥为工程背景,基于线弹性断裂力学与扩展有限元方法,通过ABAQUS软件建立纵肋-顶板三维裂纹扩展模型,引入半椭圆初始裂纹,对焊根与焊趾裂纹尖端的应力强度因子进行分析.分析结果表明,在车辆荷载的作用下,纵肋-顶板连接细节的疲劳裂纹是以Ⅰ型为主导的Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ复合型裂纹;裂纹在横向位于车轮正下方,纵向位于两车轴中间时,疲劳裂纹扩展趋势最大;在车辆经过裂纹附近2 m范围内时,应力强度因子在最值间波动,对裂纹扩展产生较大影响.     

某柴油机连杆结构改进与评估

针对某柴油机连杆在疲劳强度验证试验过程中发生的螺纹底孔位置断裂失效故障,进行了连杆试验载荷、材料性能、宏观断口及结构应力分析,指出了螺栓孔底部过渡尖锐造成应力集中是导致连杆在循环载荷作用下疲劳断裂的主要原因,据此提出连杆螺栓孔结构改进设计方案,通过结构应力仿真、疲劳强度仿真分析以及疲劳试验验证,结果均表明结构改进合理有效。     

浅析汽车副车架疲劳分析方法

介绍了利用有限元疲劳分析方法对汽车副车架进行疲劳评价的关键因素,包括有限元网格划分方法、材料属性以及典型工况的选用等,并利用该方法对某副车架疲劳寿命进行分析,通过与台架试验结果对比,阐明了副车架虚拟设计的可靠性。     

基于ANSYS的轿车转向节疲劳寿命分析

提出了疲劳破坏是汽车转向节在实际工作中主要存在的一个问题,采用B级路面谱输入ADAMS软件建立的整车模型,得到转向节的载荷谱,并在ANSYS中建立了某型轿车转向节的有限元分析模型,对其进行了静力强度计算,通过名义应力法并结合QTS00—7材料的S-N关系,利用ANSYS中的Fatigue模块进行了结构整体的疲劳寿命计算。计算结果表明。转向节的疲劳寿命达到要求。     

大跨度悬索桥的三维应力分析方法

根据悬索桥的受力特点，将空间杆系与三维应力仿真分析模型相结合，给出大跨径悬索桥的三维应力有限元分析方法。     

发动机支架有限元分析及改进

本文以HyperWorks9.0软件为工具,对某型号半挂牵引车发动机支架进行受力分析,详细准确地确定了发动机支架的受力情况和应力分布部位,达到降低铸件结构关键部位应力的目标,并通过实际试验进行验证,根据试验结果进一步优化设计出满足要求的支架结构.结果表明,优化后的支架有效地改善了关键部位的应力,解决了支架断裂问题,提高...     

不同结构曲轴的疲劳强度分析

利用有限元方法 ,对某大功率发动机两种结构曲轴进行了静态强度分析 ,并通过等效应力法校核了该两种结构曲轴的疲劳寿命 ,为该发动机曲轴设计提供了理论指导。     

基于Dynaform的轿车前悬架横梁内板冲压工艺

分析了轿车前悬架横梁内板零件的特点,运用Dynaform软件分别对料片拉深和落料后拉深的冲压成形过程进行数值模拟,确定了合理的工艺方案,进一步优化了工艺参数和模具结构。经生产实践验证,该模具工作状态良好,冲件质量稳定。     

Prediction of fatigue life and estimation of its reliability on the parts of an air suspension system

Air suspension systems have been implemented in various commercial vehicles, such as buses and special purpose trucks, because of the comfortable ride and easy height control. An evaluation of the durability of vehicle parts has been required for service life and safety starting in the early stages of design. The cyclic load applied to the vehicle can cause fatigue failure of parts, such as the suspension frame. This paper presents a method to predict the fatigue life of the suspension frame at the design stage of the air suspension system used in a heavy-duty vehicle. To estimate the fatigue life using the SN method, the Dynamic Stress Time History (DSTH) is necessary for the part of interest. DSTH can be obtained from the results of the flexible body dynamic analysis using the Belgian road simulation and the Modal Stress Recovery (MSR) method. Furthermore, the reliability of the predicted fatigue life can be evaluated by considering the variations in material properties. The probability and distribution of the expected life cycle can be obtained using experimental design with a minimum number of simulations. The advantage of using statistical methods to evaluate the life cycle is the ability to predict replacement time and the probability of failure of mass-produced parts. This paper proposes a rapid and simple method that can be effectively applied to the design of vehicle parts.