实时监控 有效追溯装配线的质量控制

发动机的装配线的质量控制，就是通过对装配过程的控制，确保装配的零部件数量准确、装配关系正确，装配精度优良，装配质量可靠。     

汽车减振器半自动装配线设计

汽车减振器性能的优劣直接影响着汽车行驶的平顺性和舒适性，而减振器的装配质量对其性能的好坏起着决定作用。国外汽车减振器组装大多实现了自动化，而国内手工组装的汽车减振器由于没有自动装配机构和自动检测装置，装配精度难以保证。为了提高减振器的装配质量，自动装配是其必然的发展方向。由于资金的限制，设计采用了半自动装配线，即生产线的部分关键设备采用全自动的(如自动供料设备、自动检测装置等)，其余设备采用半自动的，这样既符合国情，又可以在一定程度上提高汽车减振器的装配质量。     

D6114系列柴油机装配技术

介绍了D6114系列柴油机的主装配流水线、装配支架结构及几种典型的装配工艺及工具(专用设备)，并就装配过程的质量控制进行了阐述。     

摩擦系数与螺纹副失效的关系

本文简述了螺栓在装配过程中，螺纹副失效与摩擦系数的关系。从理论上、实践上分析了螺纹副在装配过程中失效的主要因素，从而达到提高螺栓、螺母的装配质量。     

焊装调整线门盖自动装配技术研究

基于视觉检测、自动导引运输车（AGV）传输、工业机器人智能抓取、自动拧紧技术，使焊装调整线门盖自动装配效率、装配质量、线体柔性得到大幅度提升。在抓具上集成多路摄像头，通过摄像头对门盖及白车身进行拍照，对关键特征点进行识别和提取，计算出门盖与白车身各个位置的间隙及面差，再采取间隙面差匹配算法，从而计算出门盖相对白车身最佳位置，进一步引导搬运机器人抓取门盖到达最佳装配位置。通过拧紧机器人携带拧紧轴对门盖进行自动拧紧，实现门盖自动装配功能。门盖自动装配技术不仅提高了装配效率及质量，同时降低人工劳动负荷和成本，保证了白车身整体外观质量。     

SH78Z变速器换档机构弹性销压机设计

本文介绍了SH78Z变速器换行档机构弹性销装配压机的设计。通过仔细分析各档拨叉总成换挡和换档杆总成的结构特点，设计了具有通用性的弹性销装配压机，并设计了各档拨叉总成和换选档杆总成专用的夹具，从而为SH78Z变速器换选档机构的装配提供了经济、简便、高效的装配解决方案；由于防错技术的有效运用，从技术角度尽可能避免错装、漏装等对于换选要机构十分易于出现的装配质量问题，很好地贯彻了“合格产品是制造出来的”质量理念。     

应用P图控制汽车螺栓装配质量

产品质量控制图分为计量控制图和计数控制图，应用计数控制图中的Ｐ图可对汽车装配过程中每个螺栓的装配质量进行实时监控，对装配过程的异常情况实时报警，并可离线查询装配过程数据，介绍了Ｐ图的数据库和应用程序的编制过程。     

关注装配清洁度

在汽车维修过程中，装配过程属成品工序，其质量将直接影响汽车的使用性能及寿命，必须严把质量关。影响装配质量的因素很多，如配件尺寸的修配、装配间隙的调整、螺栓拧紧力矩的大小等等。但有一点容易被大家忽略，但又是十分重要的一环，那就是装配清洁度。     

再制造TBM主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术

为保证再制造TBM主驱动装配质量与精度，提高再制造装配效率，以大瑞铁路高黎贡山平导TBM再制造项目为依托，对再制造TBM主驱动装配关键工艺流程与标准、齿轮副啮合质量控制标准及检测方法进行研究与实践。实践表明： 1）在再制造装配前，首先保证装配件再制造质量，然后装配时严格执行再制造装配工艺流程与标准，采用齿轮副啮合质量检测方法测定最终装配精度,这对保证再制造TBM主驱动装配质量和装配效率具有重要作用； 2）综合考虑检测精度、作业空间、操作便捷性和效率，工厂内再制造TBM主驱动齿轮副采取“压铅法”测量齿侧间隙、“红丹粉涂色法”测量接触精度； 3）设定再制造TBM主驱动齿轮副啮合质量检验标准，渐开线直齿轮齿侧法向间隙值为1.5～2 mm且啮合接触精度近似为齿宽的80%和有效齿面高度的70%时可认定合格。截至目前，再制造后TBM累计掘进里程4.4 km，期间主驱动未发生异常情况，证明主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术的可行性与可靠性。     

汽车白车身装配质量的评价方法

汽车白车身装配质量评价过程中，均假定测量数据为平稳随机过程，采用长时间范围内的数据进行分析评价。国内某厂实际生产数据的分析结果表明测量数据实质为时变的、非平稳随机过程。为此，提出了对白车身装配质量进行评价及建立标准数据模型的方法。结果表明：目前白车身装配质量的评价指标为４～５ｍｍ。     

发动机准备线的设计改造

天津市微型汽车厂为保证夏利轿车装配质量，保证生产过程有计划、有节奏、按比例、均衡连续地生产，对发动机准备线在运行中出现的弊病，进行重新设计改造，有效地减少了停机率，节省了工时，提高了装配质量，保证了生产节拍。     

如何把好汽车维修时装配质量关

装配是汽车维修中重要的环节，它是按照严格的标准和工艺，使用恰当的工具、机具，将合格的零部件进行必要配合和联接的过程。通过装配，才能使单个的零部件成为有独立功能的总成，满足使用的要求。在汽车维修作业中，装配工艺的完善程度和操作人员装配作业水平的高低直接影响着修竣车辆的质量和使用寿命，而不良装配则是汽车维修质量低劣的重要原因。装配工作的关键是要掌握好如下环节：     

骨架油封装配探讨

从油封的装配对密封性能的影响出发，针对油封在安装过程中存在的主要问题分析了骨架油封的安装质量与密封性能的影响及骨架油封倾斜安装造成油封偏心量的控制等，阐述了骨架油封的装配方法、装配程序和装配时的注意事项。     

薄壁件的装配误差诊断与控制综述

本文论述了薄壁件装配几何误差溯源，诊断与控制这一新领域的研究进展，特别针对汽车工业中车身装配几何精度质量诊断与控制中的几何量测试、统计质量控制、几何误差形成机理、误差分析与综合及其在误差质量控制中的应用等问题进行了探讨。     

发动机装配过程的检测技术及设备

发动机装配过程中所采用的检测技术和设备，在生产过程中起着举足轻重的作用，装配质量的好坏直接影响到发动机的质量，从而影响发动机的使用性能及寿命。     

旅行客车地板革装配工艺的改进

本文通过对该公司生产的轻型旅行车所有地板革材料与装配工艺的分析，从中找出了所存在的质量因素，提出了地板革材料问题与装配工艺的改进，并采取措施，使问题得以。     

运用七步法解决KV12缸体装配时环销孔与螺钉干涉问题

长期以来，总装车间反应KV12缸体在安装随动件室盖时，安装螺钉总是不能顺利地用风枪把螺钉旋入螺孔中，经常会在螺钉还未完全旋人螺孔中时，螺钉后部螺杆部分已与某些环销孔壁干涉，给装配质量和工人的装配工作造成了不必要的影响。针对以上现象，我们通过运用七步法，顺利地解决了这个影响装配质量的问题。     

汽车驱动桥总成的装配与调整

本文详细介绍了黄海牌ＤＤ３２／１２０大扭矩系列后桥总成的装配工艺过程及要求，以及各项技术参数的主调整方法，为确保后桥装配质量提供了保证。     

运用“七步法”解决N＆K连杆衬套装配过程中出现的金属剥落问题

将“七步法”具体运用于Ｎ＆Ｋ系列发动机连杆衬套的装配工序。按七步法的工作步骤找出问题产生的原因，并实施永久性解决措施。消除了衬套在装配过程中出现金属剥落现象，消除了重大质量隐患，使Ｎ＆Ｋ系列发动机连杆质量得到提高。     

汽车总成维修装配原理

总成是由许多零件部组成，总成装配是总成修理工艺过程中的最后阶段，它是按规定的技术条件，将组成总成的零部件连接在一起。为了检验总成的装配质量，总成装配后应进行磨合与试验，以发现修理装配中的缺陷，提高配合副工作表面的承载能力。