基于热弹塑性计算分析的甲板分段建造反变形值设置方法

主要采用顺序耦合热弹塑性有限元法,对甲板分段建造过程的焊接变形进行研究,在自由状态下模拟焊接过程中甲板分段变形变化规律和产生机理,分析计算结果确定反变形值设置,提高其建造平整度,为甲板分段建造的精度控制提供参考依据。     

中型邮船甲板薄板分段吊装方案

以中型邮船的3种典型甲板薄板分段为例，设计相应吊装方案，探讨起吊设备在整个吊运过程中影响建造效率的因素。采用有限元分析方法，计算3种薄板分段在不同工况条件下的强度和变形，并对发生超大变形的分段提出临时加强方案。结果表明，该吊装方案适用于甲板薄板分段结构强度弱的特点，满足中国船级社（CCS）吊装规范要求，可使中型邮船甲板薄板分段的吊装作业更加便捷和高效。     

2 800客邮轮型客滚船薄板分段工艺与应用

针对客滚船薄板分段制作过程中易变形,以及分段整体尺寸、甲板面平整度和壁板垂直度较难控问题,以2800客邮轮型客滚船居住舱室薄板分段为例,研究生产设计、材料订货及转运、施工工艺要点。实船建造表明:该工艺满足5~7 mm薄板立体分段的公差要求,提高了薄板分段质量,降低了建造成本。     

大吨位小水线面双体船分段建造技术

小水线面双体船优良的耐波性和宽敞的甲板面积使其应用范围越来越广泛。该船型特点之一就是连接桥处以及支柱体首尾处线型复杂,同时湿甲板面积较大、板厚较薄,具有三条中心线(船体中心线、左片体中心线及右片体中心线),建造变形控制比较困难。该文以渤海船舶重工有限责任公司为中国科学院成功建造的2 500t综合科学考察船为依托,从分段划分设计、胎架设计以及分段建造流程方面,介绍了大吨位小水线面双体船的分段建造技术。     

8500 PCTC薄甲板分段制造工艺设计

针对滚装船薄甲板结构在建造过程中易产生变形、影响建造质量的问题,根据分段结构特点,分析产生变形原因和影响因素,采取精度全过程控制方法,提出建造过程各工序工位的控制要点和具体措施,重点分析分段装焊工艺和火工矫正方法,尤其是钢杯焊接设备、多头火工背烧机等新工装工法的研发和应用,为控制薄板结构变形提供保障。     

4300辆汽车滚装船薄板分段建造工艺

以4 300辆汽车滚装船的2D03固定甲板分段为例,介绍了薄板分段从数控切割开始到火工校正达到分段报检状态的建造过程以及精度控制方法。通过过程的层层控制,减少了分段的变形和收缩,编制了薄板分段的新工艺。     

铝合金薄板焊接及其变形控制

我们用自己研制的设备、专用胎架、合理的工艺有效地控制了铝合金薄板的焊接变形,成功地焊制了小型模拟结构及气垫船模拟结构分段(尺寸为2050×3000×1600毫米)。此结构分段的纵向、横向变形及甲板、舷侧板的波浪变形都达到了我国中小型船体建造精度的要求,也达到了日本轻金属结构协会的铝合金船体建造精度的要求,从而为铝合金薄板建造全焊结构艇体打下了基础。     

SUPER M2自升式钻井平台上建模块建造技术

由于相关舾装、内装对SUPER M2自升式钻井平台上建模块的尺寸精度要求严格,因而为防止结构变形,建造时可通过优化上建分段制作过程工艺、建造精度控制工艺、吊装工艺等,并借助有限元强度分析,合理布置吊装位置,加强精度管理,从而最终实现精益建造。     

独具一格的重载船舶

最近,挪威建造了两艘兼有杂货船和甲板运输船双重功能的新型船舶。这显示了挪威造船业建造技术复杂船舶的能力。目前,对这种船舶的细节还知之不多。可其主要工作原理看来是独具一格的。这种船为重货船,仅甲板货就可以装载25,000吨。这种甲板货主要指近海海上工作装置、工厂组建设备、大型建筑物的分段部     

门型分段和L型分段的选择

分段划分是船体建造的主要一环。分段划分时,将舷侧连同各层甲板作为一个整体,设计成门型或L型的分段,既方便了分段本身的建造、吊运、翻身,也给分段的船台装配定位带来极大的便利,同时可使预舾装量加大。本文从分段刚性、结构形式,工厂起重条件等方面介绍了选择分段划分成门型分段或L型分段的一些经验材料。     

FPSO改装建造总体工艺流程研究

本文分析了FPSO改装与造船、修船的主要差别,阐明了FPSO改装建造的共性特点,并依托“玛丽卡”、“萨卡里玛”两艘FPSO改装项目,对FPSO改装建造流程进行系统研究,提出了FPSO改装（多点系泊）建造总体工艺流程,以及新建甲板分段、新生活楼分段、多点系泊分段、输油平台分段等建造流程、通过实船应用,证明了其可行性,同时在可为其它FPSO改装工程项目提供参考。     

浅谈270英尺甲板驳建造工艺

本文分析了２７０英尺甲板驳原建造工艺存在的问题，并主要从合理划分分段角度出发，提出了经实践证明可以大幅度缩短建造周期，明显提高质量的建造工艺。     

1500吨甲板驳分段建造水上翻身工艺

我厂在建造一批1,500吨甲板驳的任务中,将全船主甲板下的船体划分成三个立体分段(见图1)。如果船艏、船中、船艉三个立体分段全部采用正身式建造,则仰焊的工作量非常大,这样对整个船体的建造质量和建造速度都很不利。若将其中的船中立体分段采用反身式建造,就能使大量的仰焊作业变为平焊作业,这     

9500DWT多用途船中间甲板安装工艺

9500DWT多用途船装载货物种类繁多,为了便于装载不同的货物,在货舱中间设置了中间甲板,该中间甲板的精度要求非常高。为了达到相应的精度要求且避免船台周期延长,世界造船工艺的发展方向是提高造船精度,提高分段预舾装率和船台预舾装率,缩短下一阶段工作的工期,提高船台与码头的利用率,达到缩短整船建造周期,降低建造成本的目的。为确保中间甲板的安装精度,缩短工期,达到降本增效的要求,特制定该中间甲板安装工艺,在分段上预装支撑销盒,大合拢后进行调试。     

模块化平台甲板片预制技术

针对甲板片预制中主节点间的公差和变形控制问题,以典型模块化平台甲板片预制为例,提出甲板片建造的场地布置和施工焊接顺序,解决模块化平台甲板片尺寸精度控制问题,制定甲板片的预制公差要求,既能保证模块化平台整体的建造公差,又合理控制了甲板片的建造周期及成本。     

LNG船穹顶甲板分段精度控制研究

LNG船穹顶甲板分段节点在船坞总组搭载阶段经常出现结构装配错位。从分段总组搭载过程中的结构变形和累计误差两个角度分析确定错位产生原因并提出了施工改进方法,这对后续LNG船穹顶甲板分段的精度控制有指导意义。     

焊缝收缩法焊接变形技术研究

以船体甲板结构为研究对象,采用热弹塑性法和局部整体法计算分析甲板分段典型焊接接头应变大小,并将该计算结果与实验测量结果相对比控制和验证有限元计算精准度。以典型焊接接头计算结果为基础,采用Weld-Planner焊缝收缩法预测甲板分段结构的焊接变形。采用焊缝收缩法计算工程结构的焊接变形时,计算过程易于收敛,计算效率显著提高,是预测大型复杂结构焊接变形一种方便有效的方法。     

基于电磁场分析的船用天线布置与安装

针对船舶罗经甲板需要安装布置的天线越来越多的实际情况,利用电磁场基本理论对船用天线产生的电磁场和电磁干扰情况进行分析,在梳理船舶建造规范关于船用天线布置与安装基本要求的基础上,根据船舶建造的实际情况,设计了某散货船的天线布置俯视图、B向图和侧视图,使得天线之间的电磁干扰尽量降低,保证船舶电子设备和系统的正常运行,进而确保船舶的安全航行。     

船舶上建两翼分段精度控制技术

针对上建两翼分段建造精度要求高、涉及分段多、控制难度大的问题,以21万t散货船为例,探讨上建两翼分段制作阶段及总组搭载阶段的精度控制,结合生产工艺及过程精度管理分析,总结出一套精度控制的工艺技术,分析比较实施后的效果,为后续产品生产建造提供参考。     

焊接变形和应力对甲板板架极限强度的影响

船舶建造过程中,焊接引起的结构变形和应力对船舶结构性能产生影响。以典型船舶甲板板架为例,研究焊接初始缺陷对甲板板架极限强度的影响。采用数值仿真方法模拟甲板板架的焊接过程,获得结构焊接变形和残余应力,对含初始缺陷的板架结构施加轴向压缩载荷,计算板架结构的极限强度,并与理想结构进行比较研究。结果表明,轴向压缩载荷下,甲板板变形过大是引起板架整体失稳的主要因素;焊接变形及残余应力显著地削弱甲板板架极限承载能力,焊接初始缺陷降低甲板板架整体刚度,影响结构失效模式。