涂装自动化机器人高压报警故障排查与解决

正在汽车制造厂四大车间中,涂装车间是自动化程度最高的车间,而涂装车间的重要工序中涂、面漆、罩光漆对喷漆的均匀性和漆层的厚度要求很高,否则容易产生色差等品质问题,故汽车绝大部分汽车制造厂集中采用机器人进行喷涂。由于涂装车间是重大易燃易爆防范场所,机器人需具有安全可靠的特点方能应用于涂装车间。涂装车间机器人在日常使用过程中,会发生一些故障引起生产停滞造成损失,其中高压报警故障约占60%。因此能够预防和     

机器人喷涂技术在客车涂装中的应用

随着客车产品批量的增加及人们对环保意识的不断增强,涂装生产线工作环境差、劳动强度大的工序将逐步面临用工紧张、成本居高的双重困难境地,因此其作业方式被自动化技术所取代成为时代发展的必然选择.继整车电泳漆技术在客车涂装中的风靡,在乘用车领域应用日渐成熟的机器人喷涂技术也开始在客车涂装领域崭露头角,并有大显身手之势.例如行业先锋宇通客车,早已与德国杜尔(DURR)公司合作,率先在中涂、面漆及二遍清漆中成功采用机器人喷涂,开创了客车涂装新纪元;筹备建设之中的亚星新能源客车生产基地中涂喷漆室也完全按照机器人喷涂进行设置与规划,目前机器人项目已确定与国际知名公司发那科(FANUC)合作,其设备正在做安装前的加工与组装.     

奇瑞轿车油漆的多重质量保证体系

奇瑞轿车涂装生产线是按照欧洲标准设计的，由德国DURR公司承建，采用了目前国际上最先进的涂装工艺、涂装技术和涂装设备。如前处理、电泳生产线采用了Rodip-3运输系统；中涂、面漆线采用了鸵鸟毛自动擦净机和高压自动静电涂装喷涂机、管中管恒温集中输调漆系统，喷漆室按水性漆设计，烘干室采用A型，以天然气或空混液化气为能源；PVC、喷蜡线均采用集中供料系统，并预留灌蜡系统等。车身整体防腐可达12年以上，而车身油漆外观水平处于国内同行业的先进水平。     

漆工如何熟练掌握空气喷枪的雾化技术

1熟练掌握喷枪雾化技术的必要性 喷枪的雾化技术直接影响涂装质量、喷漆成本费用、涂装环境及漆工健康。当采用传统型高压雾化喷枪喷漆，高压空气将油漆雾化成很小的油漆粒子，并随高速气流冲向被涂物表面，造成部分漆雾回吹，反弹而散发于空间，油传递效率（也称有效利用率），很低，一般只有30％～40％（图1a）。而改用HVLP（大容量、低气压）型喷枪喷漆，低压空气将油漆雾化成低速的油漆颗粒流冲向被涂物表面，由于流速低，减少了漆雾的回吹、反弹和过喷引起的油漆损失，     

汽车漆面修补常见缺陷及防治方法(一)

涂装过程(含涂装后不久)中产生的漆膜缺陷,一般与被涂物表面的状态、选用的油漆、涂装方法及操作、涂装工艺及设备和涂装环境等因素相关。现将汽车涂装中常见的漆膜缺陷及其防治方法介绍如下:一、颗粒漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。由混入油漆中的异物、油漆变质或过喷涂而引起的称为油     

汽车绿色涂装技术路线图解析

减少汽车涂装的VOC、CO_2和废水排放,减少能源和新鲜水消耗等,是汽车绿色涂装技术发展的重点。路线图明确了相关技术指标和支撑技术,围绕前处理技术、喷涂工艺技术、油漆固化/烘干技术、涂装替代技术、高能效喷漆室和油漆车间能源管理等六大专题,每个专题明确了预期目标、面向应用的挑战要素、用户领域、可带来节能环保和经济方面的益处以及未来15年的研发方向。     

研磨设备与研磨操作

研磨工作对车身油漆喷涂有着非常重要的意义,为了得到高质量的涂装效果,首先要对待喷涂的工件表面(不管有没有旧漆膜)进行研磨,目的是消除钣金后留下的细小突出物和边口磨缘。经过底漆处理后刮涂的腻子在干燥后也需通过研磨才能恢复原有形状。不但,在喷涂过程中底漆干燥后需要研磨;而且,喷涂了面漆以后还是需要用研磨抛光工艺来消除细小尘点和小流挂。由此可见研磨工艺在整个油漆施工过程中的重要性。     

波长值对车身面漆的影响分析与改进

车身外观品质是整车重要的指标参数,发生问题最易被用户诟病,文章基于X车型车身面漆出现的桔皮问题,经测量问题车型面漆参数,发现长波值过长是导致桔皮的原因。根据生产工艺流程,分析可能影响波长值的多项因素并进行验证,发现左右后翼板材粗糙度大、中涂自动站喷漆室湿度低和外喷机器人搭接率不足三项造成了X车型面漆长波值长,而出现桔皮问题。针对三项要因,通过调整涂装过程的参数而解决问题,文章总结了问题产生、分析和验证的过程,对同类问题的解决具有很好的借鉴意义。     

涂装喷漆室有机废气VOC治理技术研究

文章介绍了涂装喷漆室有机废气VOC的几种常见治理技术,对比了浓缩+焚烧清洁净化理论的两种路线,并详细介绍了沸石浓缩吸附VOC的机理,同时对后续两种常用的有机废气焚烧处理方式进行了比较。     

汽车修补涂装工艺(二)

正汽车修补涂装工艺主要包括损伤修复、底漆喷涂、面漆前处理、面漆喷涂、抛光。要保证涂层的优异质量,必须重视涂装工艺流程。在整套工艺流程中需要注意安全防护的措施与意识、工具设备的使用与维护、各工序的执行与落实。项目二底漆喷涂喷涂中涂底漆前,为了防止喷涂产生的虚漆、漆雾粘到其他工件、密封条、装饰条表面,需要对相关部位进行遮蔽贴护。1遮蔽遮蔽就是用遮盖材料对所有不需喷涂的部位进行遮蔽,防止喷涂过程中的污染,有时也用遮盖的方法对施工区域进行隔离以便操作,例如在打磨时对无需打磨的区域进行遮盖可以防止对良好部位的损伤等。     

新型一次成膜轨迹设计方法在2K清漆喷涂上的研究及应用

为了减少2K清漆喷涂耗量,提升喷涂涂着效率,某生产基地涂装车间2K清漆喷涂线上开发应用了一套新型一次成膜轨迹设计方法.通过对雾化器静电喷涂的涂着效率进行理论研究和喷涂测试,设计出最优的轨迹和喷涂参数.结合现场实车喷涂验证,相同外观和漆膜厚度下,2K清漆采用新一次成膜喷涂相比传统二次成膜单车耗量显著降低.     

试析超滤技术在汽车水性漆喷涂清洗废水回用中的应用

为了达到减排增效的目的,介绍了超滤技术在汽车水性漆喷涂清洗废水回用中的应用情况.结果表明:聚偏氟乙烯超滤膜可用于清洗废水的超滤处理,超滤后所形成透过液的占比超原始清洗废水质量的65％,并且有机溶剂成分占比高的清洗溶剂形成的清洗废水超滤透过液的回收再利用潜力较大.可见超滤技术在汽车水性漆喷涂清洗废水回用中具有广阔的发展空...     

浅谈汽车涂装新型漆雾分离技术应用

目前汽车涂装工厂大多采用文丘里湿式喷房或干式喷房(石灰式捕捉),湿式喷房文丘里漆雾处理装置配合专门的循环水池、循环管路系统以及刮渣系统来达到处理漆雾的效果。但是这种方法存在如下问题:常规的湿式喷房需要有专门的水池,设备运行过程中需要消耗大量的水,还需要添加各种化学药剂,能耗高,运行成本高,最后漆渣还需要作为危废进行处理;循环风湿度大,需要消耗大量的能量来维持送风的温湿度;工作时漆泥处理间噪音大,气味难闻,劳动条件差。干式喷房(石灰式捕捉)固废处理成本高。     

汽车底盘用水性漆过喷漆雾的回收利用

简述了国外涂装线水性涂料过喷漆雾回收再利用的几种方法。结合一汽集团公司底盘生产线的工艺及设备状况，自行设计安装了一套挡板式回收水性漆过喷漆雾装置，在生产线上得到了应用，详细介绍了挡板式回收装置的工作原理，操作规程，对回收前后喷漆的综合成本进行了比较分析，最后指出，用挡板式回收装置，提高了水性漆喷涂利用率，降低喷漆用量35％－48％，并且有利于环保，避免了由于采用造渣剂扔掉漆渣产生的二次污染。     

汽车、摩托车铝合金车轮粉末涂料的研究及进展

粉末涂料是一种不含任何有机溶剂以粉末形态进行涂装,经过固化交联成膜的新型表面涂装材料。粉末涂料作为车轮的底层涂装和面层罩光涂料,在国内得到了大量应用。随着21世纪车轮用粉末涂料新产品、新技术和新应用工艺的开发,应用前景将更加广阔。     

保险杠喷涂主要废弃物漆渣、废水、废气的处理探讨

随着环保法规的加强,涂装行业废弃物在企业日常运维中的重要性越来越凸显,文章主要就保险杠喷涂废弃物、漆渣、废水、废气处理的一些产生及处理进行一些探讨。供涂装行业的同仁在进行保险杠涂装线规划、施工、项目开发或者其他研究做一些借鉴和参考,同时关于废弃物排放的地域性与专业性,文中如有不足之处,非常欢迎大家补充讨论。     

摩托车铝合金车轮地链式自动喷涂生产线简介

摩托车铝合金车轮因形状复杂、辐条间隙大、辐条两面及轮辋内均要求喷涂等特点,致使喷漆自动化较难实现。水平自旋式摩托车铝合金车轮静电自动涂装方式在实际应用中具有油漆利用率高,有害物质排放少,膜厚均匀一致,涂膜性能稳定等优点,大大降低了劳动强度,完全适合摩托车轮毂的喷涂,是很有推广潜力的环保型涂装生产线。     

汽车水性油漆实施的探讨

介绍了上海通用汽车公司在实施水性漆过程中的工艺、设备准备及参数调整,指出了在实施水性漆过程中需要注意的事项和可能遇到的难点,阐述了在应用过程中如何防治漆膜缺陷。实际应用表明,水性色漆并非难以控制,在完善的工艺条件下,喷涂水性色漆比喷涂溶剂型色漆可以获得更好的外观特征。     

如何保证大型豪华客车外蒙皮漆面修补质量

文章通过车身修补涂装的表面处理,底漆的选择与喷涂,中涂漆的选择与喷涂．腻子的刮涂方法,面漆的选择与喷涂,修补漆面缺陷分析与处理生等六个方面,论述了豪华客车外蒙皮漆面修补质量。     

降低涂装生产能源消耗的生产实践

为了降低涂装生产能源消耗,减少废水及废气的排放,实现清洁生产,文章介绍了对涂装生产线进行的改进,包括制纯水设备由原来的离子交换树脂设备改造为反渗透膜制水;阐述了对反渗透膜制水设备产生的浓水再利用。通过对喷漆室空调风机电机采用变频技术,对烘干室内部结构及发热元件的选用等改进,实现了降低工业水消耗30％,并降低了电能消耗,减少了制造成本。