船舶合拢管激光3D测量设计方案

国内大部分船厂合拢管的制作方法均采用在船台、船坞现场制作合拢管模板或现场修割管子的传统制作方法,也有极少数船厂采用较先进的现场拉线测量合拢管的方法,前者具有工艺落后、效率低下、浪费材料、现场作业环境存在不安全因素等缺点;后者虽然改变了合拢管制作的传统工艺,但在复杂的船舶建造环境中,由于障碍物及狭小空间等,只能完成约60%的合拢管测量工作,并仅限于法兰连接的合拢管测量,余下40%的合拢管还是只能依靠传统落后的工艺制作,并且随着拉线测量设备使用时间的累积,测量精度也会受到影响。应用激光3D测量技术,开发船舶合拢管激光3D测量系统,可有效解决上述问题,不仅满足法兰、套管及对接等各种连接形式的合拢管测量,而且提高测量精度、测量效率,在船舶合拢管制作过程中实现节约材料、减少工时、降低能耗等目的。     

船舶合拢管参数化设计研究

利用三拉绳测量法建立了测量两个空间法兰相对位置的数学模型,分析并讨论了船舶合拢管路径的范围。基于AutoCAD平台,利用VB编程语言,对合拢管进行了参数化设计,使得其可以重现两个空间法兰,并按需生成各种合拢管管路,以指导合拢管加工生产。     

船用合拢管数字化制作安装工艺标准化需求分析

船用合拢管主要用于船舶分段合拢和船舱设备安装时的管路连接,是船舶建造过程中的关键环节,其制作工作量占管系总建造量比例较高,且制作存在测量难、设计难和制作难等问题,传统方式制作的合拢管在船舶运营过程中还存在泄漏隐患,目前国内外在积极探索数字化技术的应用,通过采用测量再现法等先进技术并应用于船舶合拢管的制作与安装。相关设备生产厂和船舶生产厂在多年的工程应用和实践中逐步认可该项技术,但对于设备和技术的更新换代带来的变化还未充分掌握和理解,不利于技术的进一步推广应用,本文通过对现有合拢管制作安装的技术现状分析,总结提炼了船用合拢管数字化制作安装的特点和优势,从标准化角度分析了相关工艺过程的相关需求。     

合拢管设计制造系统在船舶建造中的应用

船舶合拢管的制造一直是船舶制造的瓶颈之一。针对传统制造方法材料和动力能源的消耗大,精度差易等返工问题,研制了合拢管设计制造系统。该制造系统基于设计规划和工艺知识库的合拢管测量系统软件及智能化数据处理系统软件,实现了合拢管不同空间位置的精确测量、定位、拟合设计和再现制作。实际应用证明,该系统制作质量高,能提高船舶管系生产效率。     

国内首条船舶焊接机器人生产线通过国防科工委成果鉴定并投入使用

日前，由我校与昆山华恒焊接自动化工程技术研究中心、上海外高桥造船有限公司联合研制的国内第一条“船用管-管、管-法兰焊接机器人生产线”在昆山完成，并顺利通过江苏省国防工办组织的成果鉴定，达到国内领先、国际先进水平。目前该项机器人生产线在外高桥造船有限公司投入使用，标志着我国船舶焊接制造装备达到国际先进水平。     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

关于取样管快速测量出图装置的应用研究

管舾装生产设计过程中,由于考虑到分段合拢、设备定位、预装管本身制作安装等方面精度原因,需要设置现校管。为加快推进现代数字化造船模式,尽可能消除现场校管,实现无余量造船,节约造船成本,引进了上海船舶工艺研究所设计开发的取样管快速测量出图装置。     

基于VC 与OpenGL的船舶合拢管可视化设计

由于船舶合拢管传统取样工艺落后,造成了合拢管制造精度低,耗时长,材料浪费严重等问题。对此,介绍了一种船舶合拢管现场快速取样的方法,建立了数学模型,并基于VC 与OpenGL实现了合拢管模型的可视化,帮助加工人员迅速完成合拢管的设计,能有效提高合拢管的制造速度和精度。     

压盖松套伸缩接头的应用与优化

通过对压盖松套伸缩接头的结构与其在管路上的布置分析,优化选型与布置,有效减少管路连接法兰与分段合拢管的设置,节约造船成本,且利于伸缩接头本身的维护保养,可供船舶管路优化设计参考。     

压盖松套伸缩接头的应用与优化

通过对压盖松套伸缩接头的结构与其在管路上的布置分析,优化选型与布置,有效减少管路连接法兰与分段合拢管的设置,节约造船成本,且利于伸缩接头本身的维护保养,可供船舶管路优化设计参考。     

大型风电过渡桩法兰制作安装工艺研究

对大型风力发电塔筒法兰的制作安装与平整度控制方法作了较为详尽的说明和分析。内容包括法兰的分片制作和整体合拢,法兰与塔筒的拼装焊接和法兰制作安装全过程对其平整度控制的相关内容等。经实践检验,证明此工艺方案具有实用、质量可靠、可操作性强和技术先进、合理等优点,并取得良好的经济效益。     

超大型油船泵舱透平总段安装工艺

为了解决超大型油船压载泵、货油泵透平对中安装作业问题,在深入实际调查研究的基础上,提出总段安装的工艺方法,即将透平对中安装作业阶段由船坞阶段提前至总段阶段实施,利用合拢管设计制造系统制作合拢管,辅之于全过程的控制手段以确保安装精度。经实船安装检验,证明此方法可降低劳动强度,优化作业环境,提升安全系数,缩短船舶建造周期。     

国内首条船舶焊接机器人生产线通过国防科工委成果鉴定并投入使用

日前,由我校与昆山华恒焊接自动化工程技术研究中心、上海外高桥造船有限公司联合研制的国内第一条“船用管—管、管—法兰焊接机器人生产线”在昆山完成,并顺利通过江苏省国防工办组织的成果鉴定,达到国内领先、国际先进水平。目前该项机器人生产线在外高桥造船有限公司投入使     

超大型FPSO浮船坞内对接合拢建造技术

针对船舶企业资源条件对建造超大型船舶整体建造的限制,以及对船舶建造资源的合理化使用,提出超大型主船体分两段建造后在浮船坞内合拢完成的方法。通过对超大型船舶艏艉两段在坞内合拢技术的研究与实施,结果表明,超大型船舶分为两段建造再进行对接合拢的方法的应用改变了船舶建造方式,降低资源对船舶建造的限制且能提高船坞资源的利用率。     

轴系不镗孔的新设想

尽管船舶艉柱、艉轴管与船体定位相当精确,但是在船台上经过船体合拢、焊接,特别是艉柱、艉轴管与船体焊接后,艉柱或者艉轴管与船体的原来定位会发生变化,结果艉柱内孔或者艉轴管内孔的中心线不可能与船舶所要求的轴系中心线相重合。传统的解决方法就是在船台上进行轴系镗孔。在镗孔工作完成之后,根据艉柱孔或者艉轴管孔的实际尺寸加工艉轴管外径或者艉轴承外径,并将其安装到船舶轴系中去,这样就能达到艉轴管或者艉轴承的中心线和船舶所要求的轴系中心线的一致性。这是一个相当花费财力、物力和时间的工作。而且由于加工条件恶劣,所以工作质量也很差,工人的劳动强度也很大。     

全站仪在船体分段合拢中的应用

随着造船精度要求的不断提高,全站仪取代了传统造船测量工具,广泛运用于船体分段建造,船体合拢以及主机安装等方面的精确定位和数据测量,成为造船测量的一种重要设备,在现代船舶建造中扮演着重要的角色。该文基于全站仪的工作原理,结合物探船典型分段建造和合拢现场,研究了全站仪在船体分段合拢中的应用。     

船体大合拢环形缝最佳焊接程序的研究

测量了同型3艘船舶船体大合拢环形缝在3种不同焊接程序下产生的焊接变形数值,应用焊接变形及应力理论对测得的数据进行了分析,指出大合拢时焊接变形及应力形成的特点和制定焊接程序的基本原则。     

船用管-法兰机器人焊接工艺技术研究

介绍了国内首条船用管-法兰机器人焊接生产线的系统组成及特点,重点论述了管-法兰机器人焊接工艺．研究表明：采用机器人焊接能适应国产管材尺寸偏差大和椭圆度大的现状,并降低了管道上料的位置要求;焊缝成型美观,大大提高了焊接质量的稳定性;与单人单枪的手工焊相比,工作效率提高5倍以上．     

主机弹性安装时主机与齿轮箱的校中计算

介绍了船舶主机采用减振器弹性安装时．主机输出法兰与齿轮箱输入法兰之间校中测量参数的计算方法。     

基于人工智能技术的船舶合拢精度控制

为减少船体的合拢修整率水平,在缩短维修周期的同时,提高主机设备对船舶元件的控制效率,针对人工智能技术支持下的船舶合拢精度控制方法展开研究。通过总组前准备工作,对堆锥垫板的错位行为进行有效控制,完成基于人工智能技术的船舶建造特性分析。在此基础上,设置精度控制管理体系,按照精度定位基准的实践需求,确定最终的合拢搭载条件,实现船舶合拢精度控制方法的顺利应用。对比实验结果表明,与传统总组式控制策略相比,合拢精度控制方法能够较好控制船舶元件的周期性维修时间,实现对船体合拢修整率水平的有效控制。