汽车前轴在整体对击锤上的模锻

汽车前轴的整体模锻,我国主要采用以下几种工艺:热模锻压力机成型、模锻锤锻造成型,自由锻胎模锻造成型、锟锻成型和摩擦压力机棋锻成型。着重介绍了汽车前轴锻件在锻击锤上的锻造工艺,并讨论子模具、型槽、检测夹具的设计特点。     

前轴的成型辊锻

前轴是汽车上的重要基础安全零件,也是一般载重车上的最大锻件。它在使用中受力复杂,故而要求的质量甚高。CA—10B型汽车的前轴锻件,“一汽”用5吨模锻锤调头模锻;配件厂多数采用胎模锻。这类生产工艺要对锻坯进行多次加热,生产条件差,劳动强度大,能耗多,成本高,质量也不易控翩。EQ—140型汽车前轴锻件,“二汽”采用进口的1.2万吨锻压机为主机的锻造自动线生产,工艺先进,但设备投资大,维修复杂,操作技术高,模具费用昂     

商用车关键零部件生产装备的变化

锻件重量大于100kg、需万吨级以上锻造设备来成形的模锻件定义为大型模锻件,大型模锻件主要有重型载货汽车前轴、大功率柴油机曲轴等。曲轴和前轴作为商用车特别是重型车的最关键零部件之一,对生产装备有着较高的要求。目前,国内万吨级以上锻造设备主要有热模锻压力机、电动螺旋压力机等。与模锻锤比较,在锻压机上模锻,一是可降低金属损耗5%～10%,自动化程度高,与锻锤以蒸汽为动力比,节能80%以上;二是汽车发动机曲轴的轴颈余量不超过3mm,轴承轴颈直径公差±1.7 0.8mm,轴颈长度公差为±1.5 0.6mm,在锤上模锻难以     

前轴锻造机械化

解放牌汽车前轴是全车的最大锻件,1500毫米长,51.4公斤重,我厂用5吨模锻锤两火调头锻成,用500吨压床切边。过去工人在1000℃高温锻件前工作,又热又累,体力消耗很大。“穷则思变,要干,要革命。”我们自己动手只用了两个来月的时间制成了拽前轴机械手、抓飞边的机械手和自动喷油装置,实现了锻造机械化。既改善了劳动条件,又节约了人力。     

锻造用钢的发展与应用研究

高强度化、易切削化、非调质化和简化热处理化,是锻造用钢及其制品实现高性能、低成本的主要措施。本文结合工作经验,介绍了热锻用结构钢采用回硫工艺实现易切削化的技术和应用效果,及其对材料和模锻件横向性能的不利影响与预防措施;研究了细化非调质结构钢锻件原奥氏体晶粒度的微合金化技术及控锻控冷技术。指出微合金化技术是开发高性能、低成本锻造用结构钢的最重要手段。     

汽车前轮定位角与前轴主要机件磨损和变形的关系

建立了前轮定位角与前轴主要机件磨损与变形间的回归方程,并进行了分析,认为该方法可指导对汽车前轴进行不解体诊断。     

高效注射成型工艺

注射成型工艺中，当模腔充满后会有一段“保压时间”，这段保压时间降低了成型效率，特别是壁厚零件更需要延长冷却时间。而高效成型工艺通过一前一后的方式填充两个或更多个模腔，提高了生产效率。     

用人造多晶金刚石铣刀加工铝硅合金时铣削力的研究

通过铣削测力系统测量了人造多晶刚石（PCD）铣刀铣削铝硅合金的铣削力，并建立了端铣刀加工铝硅合金时的铣削力经验公式。研究了切削用量，工件材质及刀具前角等要素对铣削力的影响规律。由于铣削是断续冲击切削，故障刀齿的切入冲击力对刀刃的磨损，破损有重要的作用，探讨了铣时切入角的大小对切入冲击力的作用，得出选择大切入角有利的结论。     

微型货车前轴发热的分析与解决措施

针对市场上微型货车普遍存在的前轴热问题，本文从设计角度及质量控制角度分析了问题出现的原因，并提出了有效的解决措施。同时对市场上存在的前轴热问题车辆的处理，也有一定的参考价值。     

新型系列液压模锻锤及其应用

与蒸空模锻锤相比，液压模锻锤质量轻、占地面积小、振动小、噪声低、可实现自动化控制，是一种高效节能的新型机电一体化锻压设备。介绍了液压模锻锤的工作原理、结构及特点等。应用结果表明，液压模锻锤包括了所有的锻造工序，可生产复杂程度不同、类型不同、材质不同的各种锻件。     

前轴锻件的几种典型生产工艺

前轴是汽车中的大型重要锻件，其生产工艺可归纳为锤上模锻、热模锻压力机上模锻、精辊－模锻复合工艺等几种类型。其中，前两种以模锻成形为主，需要较大吨位的锻造设备；后两种以辊锻成形为主，所需锻造设备的吨位较小。生产实践表明，成形辊锻和精－模锻工艺可大幅度地节省设备投资，降低生产成本。     

模锻锤生产重型载重汽车发动机用曲轴锻件

重型载重汽车用发动机的主要零件-卡特曲轴锻件由于结构上的特殊性,在模锻锤上用常规工艺生产有一定困难。这里通过在模锻锤生产此产品出现的质量问题进行综合分析,并根据历年来在锻造工艺方面的研究．制定了新的工艺措施,解决了试制过程中出现的一系列问题。     

公路隧道大块钢模板台车填筑混凝土衬砌技术

文章结合实例,针对隧道台车模筑衬砌存在的问题,如环接缝错台、漏浆、冷缝、颜色不一致、矮边墙不顺直、错台多等问题进行了分析,提出了模筑混凝土衬砌台车施工设计方案,对模筑混凝土衬砌台车施工工艺流程、质量要求、工艺特点和适用性以及经济效益作了阐述,克服了以前施工中的困难,取得了较好的效果.     

压型模淬火开裂原因分析

本文采用断口分析、金相检验、硬度测试和化学成分分析等方法。对压型模毛坯淬火开裂原因进行了分析。结果表明，压型模锻造成型后。共晶碳化物未得到充分的改善是引起淬火开裂的主要原因。     

清水河大桥索塔塔柱施工技术控制

悬索桥混凝土塔柱施工控制要点,一是塔柱主要施工流程和利用液压爬模行走系统分段分层进行施工的技术要领,包括这套系统的技术参数,以及对整个系统安全性能的评估和行走过程的同步性要求;二是混凝土泵送是高塔施工能否顺利进行关键,除了对混凝土的和易性要求外,还要求混凝土泵送设备要达到要求,输送管道壁厚,弯管连接方法和数量等都有严格的要求。根据清水河大桥的施工实践,说明混凝土索塔塔柱的施工工艺和液压爬模系统在高塔塔柱施工中的应用以及在行走过程中的技术要领、高塔塔柱混凝土泵送施工主要控制难点等,为类似工程提供借鉴。     

UDDEHOLM集团DIEVAR钢的应用案例

背景： 加拿大安大略省伊陶碧谷Daimler Chrysler有限公司生产一种顶部加长滑块，多年来一直有热龟裂和粘模现象，由于在局部区域有很深的肋和非常厚的壁，在模具表面形成热结，因此特别容易产生热龟裂。其次滑块的形状限制了冷却水道的直径。尽管模具经气体加热预热，但预热时滑块处于收回状态，导致它处于冷启动状态。     

不等厚轴瓦壁厚尺寸的计算

不等厚轴瓦的径向壁厚尺寸是连续变化的，由中间部位向两端的剖分面处逐渐减薄，它有利于改善轴瓦的工作状况，使用日渐增多，由于轴瓦的直径尺寸与其壁厚值密切相关，因此，必须正确地计算轴瓦的壁厚尺寸，以保证设计要求，满足使用性能，避免因对不等厚轴瓦壁厚尺寸雨的理解和计算不尽一致。而使生产，验收之间出现不必要的纠纷。为此，就不等厚壁轴壁值的计算进行探讨，并给出了简单的计算公式，供参考。     

中重型柴油机扩缸前后缸套变形的数值分析

降低缸套壁厚可以在保持发动机紧凑性的同时提高排量,而缸套变形是限制许用厚度的主要瓶颈,针对这一问题,选择缸套壁厚和材料作为变量,缸套变形圆柱度和傅里叶展开系数作为评判指标,研究了薄壁湿式气缸套的可行性。通过对某型柴油机进行有限元分析,发现缸套壁厚从8．25 mm 降低到6．25 mm 后缸套变形明显变大,而改用钢质材料后缸套变形与原机相当,证明了通过降低缸套壁厚同时采用弹性模量更高的材料是一种可行的扩缸方法。     

轿车连杆精密辊锻-模锻复合锻造工艺

针对轿车连杆锻件的特点、技术条件与要求，提出一种精密辊锻-液压模锻锤模锻复合工艺，并进行了精密锻造工艺设计及模具设计。以广州本田轿车连杆体精密锻造成型为例，进行了精密辊锻制坯-液压模锻锤模锻复合工艺研究。研究结果表明，采用此工艺生产轿车连杆件，产品质量高，生产稳定可靠，比传统锤上模锻工艺节约原材料15％以上，能耗降低60％，锻件成本降低10％。     

提高发动机缸体铸件质量的工艺改进

重庆康明斯发动机公司生产的N系列发动机气缸体最大轮廓尺寸1 150 mm×390 mm×596 mm,铸件重约400kg,主要壁厚5.6 mm,最大壁厚78 mm,最小壁厚5 mm.为使铸件达到康明斯标准,公司从美国亚什兰(ASLAND)公司引进PEPSET制芯(型)造型工艺生产发动机缸体.但由于种种原因,缸体综合废品率高于20%,因此为提高缸体铸件质量,进行了如下工艺改进.