科技新成果：皮带自动纠偏机研制成功

由北京首佳众和科贸发展有限公司联合中国科学院武汉岩土力学所研制成功具有自主知识产权的新一代全自动DT系列皮带自动纠偏机，彻底解决了长期困扰矿山、码头等企业的皮带跑偏问题。皮带输送机是矿山、火力发电厂、港口码头应用的重要工具，由于输送机受各种原因影响，常出现跑偏现象，容易发生事故。全自动DT系列皮带自动纠偏机形态如同人的左右手，根据跑偏状态，掌握控调偏架的转动角度，自动进行皮带调整，适用于任何规格的皮带运输，并能延长皮带的使用寿命1至2倍。     

重型刮板给料机在煤炭输送系统的应用

在连云港港57#-58#通用泊位煤炭输送系统中,重型刮板给料机得到了成功使用,为煤炭输送系统的给料方式提供了新的选择.通过刮板给料机与皮带输送机的有效组合,实现了煤炭远距离输送,取代原有高能耗、高污染的作业方式.本文对该项目的背景、方案选择、系统组成、设备选型等进行了详细描述.     

起重机自动纠偏系统的改进

我公司2台门式起重机投入运行后不久,在作业过程中就频繁发生大车行走停机故障,有时还会出现行走轮啃轨现象,有大车脱轨的危险。经过分析、检测,认为出现这一问题的原因是纠偏用的绝对值编码器所在的自由跟随轮行走时存在打滑现象,造成脉冲编码器的计算误差,从而导致纠偏系统不能可靠工作,而经过错误计算发出的纠偏指令,不但不能纠正起重机在轨道上的偏斜姿态,反而越纠越偏，便产生了啃轨现象，严重时存在着起重机脱轨的危险，为此我们对起重机的纠偏系统进行了改进。     

32t门式起重机大车纠偏改造

32t门式起重机大车纠偏系统改造采用了速度跟随和位置检测双闭环反馈控制系统以及固定的磁钉检测来消除误差,提高了自动纠偏功能的稳定性。通过此次改造实现了自动纠偏功能的可靠运行,确保了门式起重机运行的安全。     

一种防止皮带撕裂的落料漏斗

1皮带撕裂故障现象及原因煤炭中的细长、尖锐的杂质对输送带的威胁很大。这种杂质可能卡在皮带机转接机房的漏斗处,将高速运转中的皮带划开,杂质在高速下落的过程中也可能将皮带穿透,造成纵向撕裂。如果不能通过检测或巡视等及时发现,就可能造成整条皮带撕裂。     

翻车机全自动给料作业的实现

由于给料滞后、给料非线性以及翻卸煤种比重不同和装载情况差异等客观因素,目前国内采用的C型或0型翻车机给料系统难以找到合适的给料模型,因而无法实现全自动给料作业,只能根据翻车机漏斗中的实际料位和皮带秤流量采用手动给料的作业模式.根据翻车机给料系统的组成和运行特性,结合上述客观因素,提出一种全新的全自动给料控制方案:根据煤炭的前期估算重量建立重量模型,对不同的重量模型采用分段给料的方式,从而实现翻车机全自动给料作业.该方案已成功应用于神华天津煤炭码头公司的翻车机作业系统.     

散物料运输中移动卸料装置的应用

<正>一、问题的提出在散物料皮带运输过程中经常会有一条上游给料皮带向2条或者多条下游受料皮带供料的工况,传统设计中通过在受料点建造转接机房,并在其中设置分叉溜槽的方式实现物料的转移。     

一种基于视觉识别技术的轮胎式龙门起重机自动纠偏和防撞系统

轮胎式龙门起重机机械设备体积大、驾驶室高、码头环境复杂,其在堆场作业区行驶过程中存在视觉盲区,导致行驶中易发生偏离,甚至碰撞到现场集卡、反光锥、作业人员。通过增加PLC中的防撞和纠偏程序,设计一种视觉自动纠偏和防撞系统。经测试,该系统可以实现轮胎式龙门起重机自动纠偏和防撞,对于提高作业效率,减少安全事故具有应用价值。     

门式起重机自动纠偏系统

门式起重机大车运行啃轨是一个普遍现象.人们为了解决啃轨的问题,曾试验过润滑车轮轮缘及轨道侧面、加装水平轮、调整车轮安装精度、加大车架的水平刚性、特殊形状车轮、断电纠偏等方法,但治理效果并不理想.为此,笔者研究出一种门式起重机自动纠偏系统.     

黄骅港翻车机系统生产工艺优化

为提升黄骅港翻车机系统运行效率,对翻车机和定位车运行速度、压/靠装置作业工艺、给料系统和物料检测系统等进行研究和优化:优化PLC控制程序和变频器控制参数,在额定范围内最大限度降低翻车机、定位车运行时间;优化压/靠装置作业工艺,将压/靠装置由原来翻车机返回零位时执行打开,改为翻车机返回到30°时执行打开,进一步降低翻车机运行时间;对给料系统和物料检测系统进行改造,设计自动升降式漏斗闸板和自动清扫式物料监测装置,提高设备的稳定性和给料能力。黄骅港翻车机系统生产工艺优化后,对于54节C80车型,整列车作业时间由62.5 min降至45 min,作业效率显著提升。