基于AMESim的一种双作用往复抽油泵仿真研究

以某型双作用往复抽油泵为研究对象,利用AMESim软件对其进行建模仿真,主要分析双作用抽油泵在工作过程中的出口流量特性与压力特性,关键部件固定阀的开启特性以及柱塞运动规律对固定阀阀球起跳位移的影响.仿真结果表明,双作用往复抽油泵在排液时存在特殊的负流量与压力波动现象,固定阀的开启特性与阀罩的实际故障破坏密切相关,该仿真结果对于双作用往复抽油泵的运动控制规律优化具有指导性意义.     

二通插装阀开关特性的理论与实验研究

影响二通插装阀(2/2CV)系统性能的主要因素是它的开启和关闭时间特性。本文中作者提出了几个新的思路和本领域研究的最新结果。用快速仿真的办法使仿真时间从常规的3小时减少到一刻钟以内。试验中采用了CAT技术,检测了位移、压力和流量六个信号,实现了动态时域信号的测量。从二百多条试验和仿真结果中获得了阀的结构参数和工作参数对开关时间的作用规律。所有结论对工程有一定的实用价值。     

高压差大流量蒸汽阀流量数值计算方法

在可压缩流体的流量常用计算公式的基础上,结合蒸汽阀流量特性和数值仿真计算的特点,确定了喷管流量计算公式和临界压差系数相结合的蒸汽阀流量数值计算方法。流量公式修正后,该蒸汽热力系统蒸汽阀后集汽箱压力变化的仿真结果与实测水平比较接近,确认了该蒸汽阀流量数值计算方法的合理性,该方法可为后续工程设计提供参考。     

基于AMESim的筒盖系统建模与特性分析

筒盖系统的机械机构和液压系统的设计直接影响到潜载导弹的战术指标,开盖时间和开盖角度是筒盖系统的主要开盖特性。本文通过数值模拟揭示了筒盖系统的关键参数对开盖特性的影响规律,利用AMESim软件建立筒盖系统的仿真模型,得出电机转速、液压泵排量、溢流阀压力、筒盖质量、油缸行程等关键参数对开盖特性的影响规律,研究结果表明:液压系统允许的最大流量决定了筒盖系统的开盖时间,开盖过程中承受的负载受筒盖的重力和比例调速阀形成的背压共同决定,油缸的行程对开盖角度起到决定性作用,比例调速阀的额定流量与控制策略共同决定液压系统的最大流量。     

滑油压力控制阀流动特性分析

本文采用理论计算与数值仿真方法对滑油压力控制阀进行细致的流动特性分析。在给定流量或给定进出口压差条件下,通过对不同开度下阀内流场的分析得出:进出口压差确定时,流量与开度基本呈线性关系;流量确定时,进出口压差与开度呈四次曲线关系。二级节流降压有效地减小阀内滑油的压降与湍流度,防止滑油发生空化、乳化现象并减小滑油对滑阀的冲蚀。     

三峡船闸紧急关阀工况输水阀门工作条件原型观测*

输水阀门是船闸输水系统的关键部位,运行过程中受水动力荷载显著,极易诱发空化、振动,威胁阀门的安全运行。阀门在开启过程中遇紧急情况需动水关闭时,廊道水流呈现负水击波特性,门前压力迅速上升,而门后压力陡降,阀门工作条件恶化。通过现场原型观测,监测了三峡船闸北4闸首输水阀门在紧急关闭时的工作特性,包括流量和门井水位变化,阀门空化、流激振动及启闭力特性,分析了阀门在动水关阀时所承受的最大作用水头响应规律。结果表明：三峡船闸输水阀门在紧急关闭工况下,工作条件安全可靠。     

膜片式稳压溢流阀的动态性能分析

通过对膜片阀的受力分析,建立了阀的理论特性分析的数学模型,做出了阀的对数频率特性图,从而确定了阀的理论特性.由阀的理论特性分析和试验可知:该阀压力稳定性好,响应速度快,抗流量干扰能力强,是较为理想的低压流体系统高精度压力控制元件.     

液压控制系统和特性曲线的MATLAB分析法

Matlab语言强大的运算、仿真能力,被广泛用在液压控制系统中．利用Matlab语言可以进行液压特性曲线的绘制,也可以进行液压控制系统的仿真。文中以单喷嘴挡板阀压力流量特性曲线的绘制和液压自动控制系统AGC的内环系统APC的仿真两个实例,介绍了Matlab语言的强大功能。     

基于单神经元的高压气动阀阀芯位置伺服控制研究

某高压大流量气动阀采用两级控制策略，先导级为高压电一气伺服阀，功率级为大流量气控滑阀。针对功率级滑阀阀芯位置控制性能受气源压力、摩擦力等非线性因素影响较大的特点，采用单神经元自适应控制器实现对功率级阀芯位置的高精度控制，对其控制特性进行仿真研究。仿真结果表明，该控制策略具有较好的鲁棒性，快速跟踪性和控制精度，为进一步研究高压大流量气动阀奠定良好基础。     

水力式升船机组合阀流量比优化研究

景洪水力式升船机阀门段采用“并列三阀+矩形突扩体”的布置形式,目前组合阀流量分配暂无科学的指导依据。以景洪水力式升船机为依托,建立阀门段三维数值模型,研究组合阀不同流量比下的阀门段流场特性。结果表明,三阀联合运行时,突扩体内流场均匀度最佳;三阀联合运行时,主辅阀流量比为3：1时,流场内最低压力最高、最大流速最小、紊动较弱,最有利于抑制空化;组合阀合理流量比与流量系数比正相关,景洪工程组合阀较优的主辅阀流量比约为3：1。