粒状贝氏体钢抗冲蚀能力研究

研究了回火温度、冲角、粒子尺雨、冲速对Ｓｉ－Ｍｎ－Ｍｏ系低碳贝氏体钢抗冲能力的影响以及固体粒子冲击下该钢的冲蚀行为，。６６０℃回火后抗冲蚀能量最佳、表现出贝氏体铁素体板条束变形、分层、分片滑移的冲蚀行为。低温回火时冲蚀面亚表层有裂纹萌生和扩展。粒状贝氏体钢的抗冲蚀能力优于调质于及淬火４５钢。     

汽车用DP钢与TRIP钢的成型性能试验研究

通过金相试验、单向拉伸试验、成型极限试验、圆筒件拉深试验,对600MPa强度级别的DP钢和TRIP钢的基本力学性能、冲压成型性进行了比较分析,并对其焊接性能和碰撞吸能特性进行了讨论.结果表明,与DP钢相比,TRIP钢具有更好的塑性以及高强度、高加工硬化能力、较好的深拉延成型性和吸能特性,而DP钢具有相对较好的焊接性能.但与常规低碳钢板不同的是,TRIP钢圆筒件最大减薄出现在法兰圆角区.     

贝氏体对复相钢机械性能的影响

以工业级的冷轧复相钢CP800为对象研究贝氏体对复相钢机械性能的影响.在研究中,冷轧复相钢CP800试样通过等温热处理形成不同的多相组织,利用光镜和扫描电镜(SEM)确定不同试样的贝氏体体积分数和贝氏体形貌,利用拉伸试验获得其对应的机械性能,从而研究不同的贝氏体体积分数和贝氏体形貌对复相钢的机械性能的影响.结果表明,在...     

汽车典型零部件用材料的发展途径

目前,汽车零部件广泛使用的低碳(低合金) (F P)钢和经专门淬火、高温回火处理的调质钢,其强度和韧性较低,而低碳合金(B M)复相钢特别是具有TRIP效应的Si-Mn系(BF A).超级B钢则具有高的和很高的强度和韧性.用这类钢来制造汽车零部件将有利于汽车的轻量化,是汽车零部件用钢的发展方向.     

汽车用先进高强钢成形性能研究

通过显微组织分析、拉伸试验、成形极限试验、杯突试验及扩孔试验对汽车用先进高强钢DP590、DP780、TRIP590和TRIP780的成形性能进行研究。结果表明,DP钢和TRIP钢都具有较高的强度和良好的塑性,而TRIP钢相对较高的n值及延伸率表现出更好的成形性能。在成形工艺的选择上,TRIP钢适用于拉延及翻边工艺,而DP钢则更适用于拉延工艺。     

汽车用TRIP高强度钢板的成形行为试验研究

对冷轧TRIP600钢板在单向拉伸、双向拉伸和平面应变变形模式下的成形行为进行试验研究,在此基础上建立描述TRIP效应的计算模型,并用扫描电镜方法分析TRIP钢变形过程中微观组织的变化。试验结果表明:在单向拉伸、双向拉伸和平面应变中,平面应变最有利于TRIP效应的发挥,双向拉伸次之,单向拉伸最不利。     

400 MPa级超细晶粒钢的等离子弧焊接

分析了超细晶粒钢的焊接性及等离子孤焊的特点，进行了超细晶粒钢的等离子弧焊接试验。结果表明，在等离子弧焊条件下，HAZ不存在软化现象；空冷试样HAZ主要由铁素体 珠光体 贝氏体(少量)组织组成，强度不低于母材；水冷试样HAZ由较多上贝氏体和一定量的侧板条铁素体组成，强度较高。     

发动机排气门用钢5Cr21Mn9Ni4N中的M7C3相与热裂纹原因探讨

分析和测定了５Ｃｒ２１Ｍｎ９Ｎｉ４Ｎ钢中Ｍ７Ｃ３相的形貌特征及化学组成，并对钢中钙含量与Ｍ７Ｃ３相及铸，锻件裂纹关系进行了探讨。当该钢中钙含量大于０．００６８％及铸锭冷却过地，就易在该钢中形成大而脆的Ｍ７Ｃ３的晶界薄膜，使铸，锻件常常出现热裂纹。     

铝合金板材冲压成形极限虚拟预测

利用虚拟成形极限应变(FLD)试验,并根据虚拟试验过程中的“分叉失稳”和有限元后置处理过程中的“应变集中”现象,虚拟性地求解了铝合金板材的失稳极限应变。试验表明,虚拟FLD试验方法避免了采用塑性失稳准则及损伤断裂失稳准则时人为因素的影响,利用虚拟极限应变所拟合出的FLD曲线与实测FLD拟合曲线具有比较接近的几何图形,虚拟FLD试验可替代或部分替代实测FLD试验。     

基于弯曲和径向疲劳试验的高强钢车轮仿真分析

选择具有优良成形性能的600 MPa级马氏体相钢制作成形复杂的轮辐及540 MPa级贝氏体双相钢制作轮辋。建立三维模型和有限元模型,采取静态分析模拟动态分析的方式分别对车轮弯曲和径向工况进行仿真分析,得出易于产生疲劳裂纹的应力集中点及其最大应力、应变值。选用疲劳寿命名义应变法建立了高强钢车轮的E-N曲线,利用疲劳分析软件对该车轮进行疲劳寿命分析。仿真结果表明,2种试验仿真中出现最大应力的位置与试验显示的位置相一致,进而验证了有限元方法预估高强钢车轮寿命的有效性。