中厚度船用钢焊接技术发展现状

从电弧焊技术、埋弧焊技术、气体保护焊技术、搅拌摩擦焊（Friction Stir Welding，FSW）技术和激光焊技术等方面，对比中厚度船用钢各种焊接技术的特点和应用基础。研究发现，基于船用钢材料本身的裂纹敏感性和焊接厚度的增加，中厚度船用钢焊接技术应向激光-电弧复合焊发展，以解决现有焊接技术的焊接难点。     

浅谈“十五”期间造船焊接技术发展中的几个问题

经过50来年的发展，我国造船焊接技术已有了长足的进步，“十五”期间，造船焊接技术还需在提高焊接整体水平，保证焊接质量，降低生产成本，提高造船焊接机械化、自动化程度等方面有所发展。     

日本造船焊接技术展望

本文对日本自50年代至90年代的造船焊接技术进行回顾与评估，并对未来的焊接技术发展方向发表了一定的见解。     

机器人智能焊接技术在甲板片体框架结构上的应用

针对甲板片体框架结构特点和机器人智能化焊接工艺要求，在合理的甲板片体分段划分基础上，综合运用机器人智能控制、离线编程、焊接工艺数据库和视觉识别等技术，完善机器人焊接作业流程，优化机器人焊接分段作业顺序，提高机器人焊接可达性，可进一步提高甲板片体框架结构机器人智能焊接技术应用水平。     

推广应用高效焊接材料促进造船焊接技术进步

本文介绍了近年来我国船舶焊接技术发展概况，以及推广应用高效焊接材料对促进焊接技术进步的重要作用，并提出了进一步研究开发和推广应用高效焊接材料的建议。     

浅析CO2气体保护焊在修船中的应用

汉华船厂采用ＣＯ２焊接技术提高了劳动生产率，经济效益显著，本文介绍了该厂所用ＣＯ２焊接工艺参数的选取和技术分析，ＣＯ２焊接技术在现代修造船业中已是较为成熟的焊接方法。汉华船厂的成功经验可供类似的中，小型船厂作为借鉴。     

焊接技术的现状与发展动向

分析了日、韩等造船先进国家焊接技术的现状．对一项瓶颈技术——薄板焊接作了重点介绍．并在预测造船焊接技术发展动向的基础上，就我国造船焊接技术研发课题提出了若干建议。     

我国造船高效焊接与自动化的发展

研究开发和推广应用高效焊接技术不仅是造船行业提高生产效率，提高产吕质量，降低成本，缩短建造的有效途径，也是实现现代化造船模式转换中技术进步的增长点，而焊接机械化、自动化是提高造造船焊接生产率的主要手段，也是反映造船焊接技术水平的主要标志，文中对国内外高效焊接技术的发展，现状进行了分析和介绍，指出了国内外造船在高效焊机械化，自动化方面存在的差距及问题，并提出了对策和建议。     

基于OPC UA技术的T型梁焊接机器人在线监测系统

针对薄板分段车间的焊接装备复杂化程度高、焊接作业监控困难、焊接信息反馈不及时等问题，研究薄板分段车间T型梁焊接机器人的工艺流程和工艺参数，开发一种基于对象链接与嵌入过程控制的统一架构[OLE（Object Linking and Embedding）for Process Control Unified Architecture，OPC UA]技术的T型梁焊接机器人在线监测系统。该系统主要对T型梁焊接机器人的生产进度、设备运行状态和中间产品质量等进行在线监测，实现数据实时采集和生产过程监控与分析等功能，可消除设备之间的信息孤岛现象，实现车间生产透明化，提高生产效率，确保焊接质量。     

大功率斩波器紫铜水冷散热器焊接加工工艺改进

本文通过对大功率斩波器紫铜水冷散热器的焊接工艺、技术进行分析研究，得出了一种新型实用的直流反接焊接技术。解决了类似大型水冷散热器在防渗漏焊接技术方面的难题，并进行了可行性验证。     

内燃机进排气系统计算机辅助集成开发

针对内燃机进排气系统设计,把仿真计算、计算机建模、快速原型制造(Rapid Prototype Manufacture)技术和实验测试技术紧密结合起来,实现计算机辅助技术集成化,建立了内燃机进排气系统集成快速开发环境,并用于JL368Q汽油机进排气系统的改进设计中,设计出新型电控谐振进气系统.配机实验表明,采用上述方法,可提高设计的质量和一次成功率,缩短产品研制周期.     

《欧盟港口国控制法令》应对措施

针对欧盟将于2011年1月1日起执行的《欧盟港口国控制法令》（简称2009／16/EC法令）可能对我国船舶产生的影响,在对该法令进行内容分析及按其规定的方式对我国船舶进行风险分析的基础上,对我国航运界应对该法令带来的影响提出措施建议。     

不同含水量液舱在弹体撞击下的动态响应特性

为了明确液舱在平头弹体侵彻下的变形毁伤特点,利用100%含水量液舱的高速侵彻实验,结合数值仿真方法,分析了平头弹作用下液舱含水量对舱壁动态响应的影响规律。结果表明：在相同含水量条件下,弹体初速度越高,弹体在水中的速度衰减越快,耗散的动能越多;同时弹体速度的衰减也随液舱含水量的增加而增大。弹体动能的耗散使得舱内形成空泡,且空泡尺寸随弹体速度的增加而增大。液舱壁由于空泡的作用产生了外凸变形,且其变形量随弹体速度及含水量的增加而增大;当液舱部分含水时,舱壁出现非对称变形,液面下的舱壁的最大变形量与满舱时近似相等。