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<正>国内包括黄骅港在内的煤炭码头的堆料机操作一般都是采用人工操作方式实现的,无法实行自动作业的原因主要是煤堆的轮廓识别和料位高度检测很难解决。堆料机具体工作流程如下:司机根据中控指令,将堆料机开至指定位置;司机将堆料机大臂回转至堆场中间位置;根据场垛高低将堆料机大臂俯仰至合适位置;启动悬臂皮带机开始堆料作业;司机观察料堆与大臂的距离小于1.5m时;将大臂继续抬高;当大臂高度大于18m时,堆料机向堆场空侧行走3~4m,继续作业直至作业完毕。在上述的作业过程中,从开始作业到作业完 相似文献
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轨距是影响臂式堆料机稳定性的重要参数之一。通过分析找出臂式堆料机最危险倾覆位置并进行稳定性计算,分析稳定性安全系数随轨距变化的规律,得到满足稳定性要求的最小轨距值。探讨该值与GB/T14695-2011《臂式斗轮堆取料机型式及基本参数》中规定的最小轨距许用值间的差异,对于如何执行该标准提出建议。 相似文献
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介绍单悬臂旋转堆料机的堆料作业方式,对各种堆料方式进行比较。并阐述单悬臂旋转堆料机的主要性能参数相互关系及选取原则。 相似文献
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为准确获取堆料机行走位置、旋转和俯仰角度信息,采用FM 451功能模板读取绝对值编码器和增量型编码器数字信号,解决了S7-400不能同时读取以上两种编码器信号的问题.介绍了系统设计,系统配置及程序编辑.系统投入使用后,数据信号准确,为堆料机持续正常作业提供了保证. 相似文献
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大型堆料机和取料机的工作装置距驾驶室较远,司机看不到作业部位的全部情况,容易出现堆料不规范、料堆碰胶带、取料时轮斗抓地、胶带触料堆等现象,可能造成机械事故,影响装卸效率。装船机作业司机视野更窄,需根据舱口指挥人员的口令进行操作,容易出现碰撞船舱壁的事故,也看不见 相似文献
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由于块煤与粉煤市场价格有较大差异,往往需要对进港煤炭进行筛分作业从而获得较好的经济效益[1].现有的煤炭筛分设备简陋,工艺落后,不但需要上料、出料等系统辅助作业,而且占用了大量堆场,费时费电,增加了成本和环境污染[2].为此,我们设计制造了一种可移动的轨道式筛分堆料机,可以实现大流量的煤炭筛分和堆料同时进行,使输入该机的统煤在通过该机输送至堆场之前,即已由筛分系统筛分成不同块度的块煤和细粒煤分别堆卸到两侧堆场.该机筛分效率高,符合环保要求,是目前较为理想的新型筛分堆料专用设备. 相似文献
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为解决堆料机高压进线柜综合保护装置因长时间异常工作造成不可逆损坏情况,研发了一套堆料机综合保护装置状态在线监测系统。该系统利用Profibus DP通信将综合保护装置采集的电量数据传送至远程堆料机主PLC,通过编程实现对电量状态的监测与报警,并在FactoryTalk SE 6.0环境下开发了在线监测系统HMI界面。测试表明,该系统能够对各堆料机高压进线柜综合保护装置运行状态进行准确监测,及时报警。 相似文献
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在国内散货码头自动化发展趋势与产业结构调整需求的基础上,针对堆、取料机间机械臂碰撞问题进行研究。在此基础上,设计了防撞监测系统,对预警碰撞和安全关闭进行了有效的设计。采用双天线的GPS模块定位技术对大机进行定位,基于定位数据采用2D的OBB(orient bounding box)碰撞检测算法对机器臂进行空间建模与碰撞检测,设计了大机防碰撞监测系统,实现机器臂碰撞预警与安全停机的目的。该方案解决了大机碰撞检测的实时问题,可以较好地应用于堆场作业,有利于提高堆取料机作业效率和自动化水平。 相似文献