LMD薄轮缘踏面经济性与动力学性能的研究

通过对某CRH1型动车组进行8次车轮外形测量及磨耗跟踪测试,分析其轮缘厚度与等效锥度等主要参数,设计了LMD系列薄轮缘踏面。利用多体动力学软件UM建立CRH1型动车组系统动力学模型,对LMD薄轮缘踏面分别从车辆临界速度、车辆稳定性、车体平稳性、小曲线和道岔通过性等动力学性能进行分析,并与LMD原型踏面对比。研究结果表明:LMD系列薄轮缘踏面在经济性方面有较大提高,各项动力学性能指标均满足运营要求。     

LMD车轮外形的直径旋修量影响因素及对应措施研究

车轮直径旋修量由单次旋修的车轮旋修量,轮辋旋修次数决定。单次旋修量由旋修方法,旋修时的目标外形决定,而旋修次数由车轮轮踏面的磨耗规律及旋修周期决定。通过理论分析和旋修验证,分析了CRH1型动车组系列LMD系列薄轮缘外形的单次直径旋修量偏大原因;统计分析了东南沿海26列CRH1型动车组轮缘踏面磨耗规律,以及旋修过程的轮径差、径跳、直径旋修量,轮径差等参数,在此基础之上预测了不同旋修方法的车轮使用寿命。研究结果显示:LMD系统薄轮缘外形是造成直径旋修量偏大的原因之一;依据既有车轮磨耗规律和旋修方法,CRH1型动车组车轮使用寿命均在3.3×106 km以上;通过计算,车轮寿命最大旋修方法为:高级修时车轮恢复为轮缘厚度为30mm的薄轮缘外形;其他服役过程旋修时,车轮外形恢复为与磨耗后轮缘厚度最近的薄轮缘外形,但最小轮缘厚不能小于为28mm。     

高速动车组车轮踏面镟修策略研究

车轮踏面镟修策略主要包括车轮镟修周期的制定和镟修用车轮踏面外形的制定。通过对高速动车组振动性能和车轮磨耗状态的长期跟踪测试,确定高速动车组车轮镟修策略的制定原则和评价方法。在此基础上,结合京津城际铁路CRH3C型动车组典型振动性能、车轮外形和磨耗状态的实测数据,研究高速动车组的车轮镟修周期;对比分析国外镟修用车轮踏面外形制定方法,设计出18种高速动车组镟修用车轮踏面外形,并对现场最为需要的28,29和30mm这3种薄轮缘外形的车轮进行轮轨接触几何关系和动力学性能仿真计算。结果表明:高速动车组镟修策略应从高速动车组的运用状态、主要运营线路和车辆设计参数3个方面综合考虑;京津城际铁路CRH3C型动车组车轮镟修周期可定为30万km;轮轨接触几何和动力学仿真验证了为CRH3C型动车组新设计的镟修用薄轮缘车轮的临界速度均在400km.h-1以上,其运行稳定性与原型车轮相差不大。     

CRH1型动车组轮缘异常磨耗研究及解决方案

CRH1型动车组投入运营后,发现车轮轮缘有磨耗现象,部分动车组车轮出现偏磨等异常现象,特别是福州动车段动车组车轮偏磨比较严重,车轮旋修量较大,影响到车轮寿命。通过对运行线路、线路条件、车轮磨耗情况的调查,进行理论分析和计算,提出对特殊线路进行整修、调整进出库运行速度、结合CRH1转向架综合加改方案将LMA踏面更换为LMD踏面、调整一系定位节点刚度等解决方案,有效解决了车轮轮缘的异常磨耗,提高了车轮寿命,车轮平均寿命提高到原来的约2.5倍。     

CRH_(3C)型动车组薄轮缘车轮外形设计与运用

对京津城际铁路CRH3C型动车组车轮磨耗、车辆振动性能进行长期跟踪试验研究。研究发现部分动车组车轮镟修后车体横向失稳,而镟修后车轮外形等效锥度过小是车体失稳的主要原因。通过理论分析与试验研究,确定新的系列薄轮缘车轮形面设计原则为:提高轮轨等效锥度;统一轮缘高度;高次曲线连接轮缘根部与踏面外形。通过仿真计算、试镟修与线路运用考核薄轮缘车轮外形。仿真计算和线路测试结果表明:京津城际铁路CRH3C型动车组车轮采用该系列薄轮缘外形镟修后,轮轨等效锥度为0.17,动车组车体失稳现象消失,构架稳定性和运行平稳性均满足标准要求,直径镟修量控制在2mm以内。     

XP55-28经济型镟修踏面外形设计及动力学性能验证

对于CRH5型动车组所采用的XP55型车轮踏面外形,在经过120万km以上的运营后检修时,如按原型踏面外形镟修,不仅镟修量较大,且减少车轮使用寿命。本文通过对上千个在不同线路运行120万km后的车轮进行外形测量,对其轮缘斜面磨耗、轮缘厚度、轮缘高度、等效锥度等数据进行统计分析,设计了XP55-28经济型镟修踏面;利用多体动力学软件SIMPACK建立CRH5型动车组模型,分别从轮轨接触几何关系、车辆系统蛇行运动稳定性、车辆直线轨道运行平稳性、车辆曲线通过安全性等方面对采用XP55-28经济型镟修踏面的车辆与采用XP55型踏面的车辆进行对比。结果表明:二者轮轨接触几何关系相同,各项动力学性能指标均满足运营要求。     

小曲线半径对动车组轮对轮缘磨耗的影响及对策

以CRH1,CRH2型动车组为例进行分析。理论上CRH1,CRH2动车组联挂运行时最小通过曲线半径分别为145m和180m,但实际运用中600m及以下的小半径曲线对动车组轮对轮缘磨耗有着突出影响。以福州南动车运用所负责检修的动车组轮对轮缘异常磨耗为例,分析小曲线半径对CRH1和CRH2型动车组轮对轮缘磨耗的影响,并提出相应对策。     

CRH型高速动车组车轮测量基准初探及量具运用

在CRH型高速动车组车轮轮缘踏面检测中,由于LMA、CN和XP55等3种车轮踏面形状不同,因此,统一测量基准可以使车轮的测量工作更加简便。介绍基于统一的测量基准开发的车轮轮缘踏面检测量具的结构,及使用该量具测量3种车轮踏面主要参数的方法。     

青藏客车轮缘异常磨耗分析

探讨了青藏客车轮缘异常磨耗的原因,针对LM型轮缘踏面外形与50 kg/m钢轨匹配不良的问题,基于现场测试的车轮外形数据,重新设计了与60 kg/m钢轨和50 kg/m钢轨配合时轮缘磨耗折中的QZ型轮缘踏面外形和检修用薄轮缘QZ-28型轮缘踏面外形,并对新踏面的动力学性能进行了分析.针对实际使用情况,建议车轮旋修时采用QZ-28外形.     

京津城际CRH_(3C)型动车组构架横向加速度报警原因分析

从京津城际铁路CRH3C型动车组构架横向加速度报警现象入手,分析了报警的产生原因,同时结合京津城际CRH3C型动车组运行特点,总结了轮对轮缘偏磨发展的趋势,探讨了轮缘厚度差值对横向加速度报警的影响。最终确定了轮缘偏磨和等效锥度的正相关性,提出了通过控制轮对轮缘厚度差值、对钢轨打磨等减少动车组构架横向加速度报警的建议。     

车轮踏面形状对动力学参数的影响分析及优化设计

文章利用多体动力学软件SIMPACK,分析对比了LMA、LMB、LMC、LMD四种踏面分别与60 kg/m轨面匹配的动力学性能,并在此基础上设计研发了一种新型踏面LMX,并对其动力学性能进行了分析.结果表明,LMX型踏面具有良好的性能,其在保证直线性能的同时,曲线性能也大幅提升.     

高速动车转向架动力学性能SIMPACK仿真建模与分析

针对高速动车转向架动力学性能的影响因素缺乏综合分析,提出一种基于SIMPACK的高速动车转向架动力学性能仿真建模与分析方法。以高速动车安全舒适运行需求为目标,根据高速试验列车客车强度及动力学性能规范,构建高速动车转向架动力学性能评定的指标,并研究基于SIMPACK的转向架动力学性能仿真评价及其实现流程。以CRH2型动车组为例,建立其转向架及车体的动力学仿真模型,具体分析四类车轮踏面类型和五类一系及二系悬挂系统等主要影响因素,提取CRH2型高速动车稳定及平稳运行的重要特征参数,为高速动车组转向架的动力学设计及优化提供支持。     

动车组小曲线通过轮缘减磨措施深化研究

轮缘异常快速磨耗将造成车轮频繁旋修,恢复车轮轮缘厚度将损失大量轮径,导致轮对提前报废,极大的增加运营成本、影响运营秩序.对某轮缘异常磨耗的动车组与线路开展调研,采用轮轨磨耗测试、轮轨型面匹配分析了轮缘异常磨耗的原因,通过线路试验与仿真分析对轮缘减磨措施进行了研究.研究发现:城际线路小半径曲线多,占总里程比例大,轮缘踏面...     

CRH2型动车组踏面清扫器试验台的研制

介绍了CRH2型动车组踏面清扫器试验台的用途、系统组成及测试原理。     

CRH380A(L)型动车组轮对寿命及预测模型的研究

基于CRH380A(L)型动车组在成都-北京方向交路上的轮缘磨耗情况,通过分析同平台、不同连接方式车型在相同运行工况下的磨耗差异,得出由于半永久车钩和自动车钩水平刚度不同,导致运营过程中出现了不同轮缘存在磨耗差异的情况.通过对轮对直径、轮缘磨耗等参数建立数学模型,根据模型预测出CRH380A(L)型动车组轮对使用寿命,...     

轮缘厚度增加问题分析与探讨

介绍了京广线上SS4型电力机车轮缘和踏面磨耗不匹配现象,分析了影响轮缘厚度出现增加的原因和应该采取的措施,对<技规>关于轮缘厚度上限规定的合理性进行了分析,提出在个别线路上的轮缘应采用JM-30型薄轮缘.     

动车组小半径曲线运行轮缘异常磨耗研究

针对动车组在小半径曲线上运行出现的轮缘异常磨耗的现象,通过调研某动车所动走线钢轨廓形、表面损伤、车轮及钢轨磨耗、线路参数等情况,建立了车辆—轨道动力学仿真模型并进行动力学仿真计算和分析,确定了动车组轮缘异常磨耗的主要因素。结果表明：曲线半径越小轮缘磨耗越严重;动车组低速通过的小半径曲线可不设置曲线超高;减小一系纵向弹簧定位刚度可以在一定程度上减缓轮缘磨耗;根据目标轮径差反求出新的踏面外形,优化了接触点在轨头的位置分布,进而改善了轮轨接触特性。     

SS1型电力机车轮缘磨耗的原因分析及改进措施

指出机车车轮轮缘镟成磨耗型踏面并配置ＨＢ－１型轮级喷脂器可降低轮轮缘磨耗，并对锥型踏面与磨耗踏面万公里磨耗情况进行了比较。     

CRH380B动车组轮对高级修轮缘厚限值优化的可行性研究

为了优化CRH380B动车组轮缘厚高级修镟修限值,基于不同轮缘厚条件下的轮对磨耗规律和车辆动力学性能分析,采用多体动力学软件和Archard磨耗理论联合仿真求解的方式,利用非线性磨耗模型对车轮磨损进行预测,并使用多体并行仿真方法实时更新状态参数和接触力.结合仿真计算分析结果,并与实测数据对比,可发现当车辆运行速度低于3...     

一种新型辙叉的动力学特性分析

介绍了一种新型轮缘承载式辙叉,该辙叉主线钢轨连续,不存在有害空间,寿命与区间线路钢轨相同。轮对通过此辙叉支线时需经历特殊的轮载转换,首先轮载由踏面转移至轮缘,随后轮缘逐渐抬高,待与钢轨顶面等高后跨越主线钢轨,最后恢复踏面承载并逐渐降低。为分析此种辙叉的动力学特性,建立了动力学模型,分析了货车、机车通过辙叉时的动力学响应。结果表明:轮缘承载后滚动圆半径增加,促使轮对向下股钢轨偏移,形成较大的轮轨横向荷载;轮载由踏面转移至轮缘顶部再恢复至踏面过程中,未见明显冲击,各项指标满足安全限值要求;新型辙叉的结构可行,参数选择合理,可满足行车要求。