白车身焊装夹具的维护与检测

保障焊装夹具在使用过程中的精度,是各生产厂家在保证车身精度工作中最关注的问题之一,只有对夹具进行有效的管理才能保证夹具精度,减少白车身形状尺寸偏差,提高车身制造精度。     

COMAU机器人激光在线检测在奇瑞A3焊装线的应用

目前,在汽车制造过程中,对车身尺寸的检测和控制方法有离线的三坐标测量、Cubing模型、检具、机器人激光在线检测等,各种测量方法都存在利与弊,若离线和在线测量相结合则能更好地控制车身尺寸。奇瑞公司A3车型焊装线是COMAU公司设计、制造的全自动化生产线,且采用激光在线检测,对车身240多个特性进行100％测量。     

车身装焊夹具精度测量技术及应用

在汽车车身制造中,大型车身焊接夹具是确保轿车车身焊接总成几何尺寸精度的重要工装,这类工装(点焊夹具)的精度对在其上焊接的车身壳体几何精度有很大影响。夹具精度测量是维护夹具精度、改善车身几何精度的重要手段。夹具在线三坐标(3D)测量技术可避免将夹具运到专用3D测量室进行测量,能及时有效地对焊接工装实施监控,是高效的工装维护方式。本文从测量设备、测量软件、测量技术等方面介绍了该技术的应用。     

提高车身焊装夹具尺寸精度的研究

本文论述了焊装夹具尺寸精度在车身制造过程中的重要作用,然后从夹具的设计、制造、调试验证等方面进行分析,对如何提高焊装夹具的精度提出了具体要求。     

从车身尺寸控制方面验收焊装夹具

汽车车身骨架及门盖是由薄板冲压件拼装焊接而成,焊装夹具是焊接产品质量的重要保证。文章以新车型项目的焊装夹具为实例,从车身尺寸保证的角度,简述了车身焊装夹具的作用、设计原理以及夹具验收时应注意的事项。对于新车型项目阶段夹具验收,能够提供一般性的指导意义。     

基于数字化工厂的白车身焊装前期规划

以某企业B车型主焊线规划为例,对数字化工厂技术在其白车身焊装线前期规划中的应用进行了阐述.介绍了基于数字化工厂的白车身焊装解决方案及前期规划的内容、流程和实施方法.由于在前期规划中进行了焊点可达性分析、机器人仿真分析和干涉检查等,因而大大缩短了各工位夹具与抓具的设计时间并提高了准确率,显著减少了后期修改工作量.     

多关节三坐标在车身焊接精度控制中的应用

影响车身装焊精度的因素有很多,其中焊接夹具的稳定性是最重要的因素,因而夹具精度测量是保证焊接夹具的使用稳定性的最主要途径。近年来,多关节三坐标的应用大大提高了夹具精度测量的效率和准确度,成为维护夹具精度、改善车身几何精度的重要手段。     

汽车焊装夹具中气动元件的选用方法

焊装夹具是保障汽车白车身制造质量的关键,而气动元件是夹具动力的来源,其稳定性是车身质量稳定的重要保证。本文对汽车焊装夹具气动元件进行了分析、归纳、总结。参考成组编码技术,设计了夹具气动元件的实例命名规则,并建立实例库,在夹具设计时直接调用,提高了夹具设计系列化和通用化的程度。建立气动元件的选用方法,以达到合理选用夹具气动元件、缩短夹具设计周期、节约夹具成本、优化夹具设计的目的。     

焊装夹具对白车身骨骼精度的影响

在白车身的焊接过程中,焊装焊装夹具的定位不仅直接影响到驾驶室的骨骼精度和开闭合部件间隙尺寸,还影响到内饰件的装配。本文从焊装夹具影响白车身骨骼精度的几个方面入手,分析原因并提出相应的判断标准和维护方法。     

西门子SINAMICS S120驱动系统在车身主拼夹具切换系统中的应用

为了给车身焊装生产线夹具切换系统提供一种涵盖硬件组件和软件程序的标准化解决方案,减少相关的软硬件设计周期,降低开发成本,介绍了通过使用西门子SINAMICS S120驱动系统,完成硬件和软件的部分标准化工作,包括硬件选型与安装、软件标准功能块的创建等,实现汽车焊装车间车身主焊线多车型主拼夹具的切换功能。结合在焊装生产线的实际应用,为类似的夹具切换系统提供了一种可推广的功能实现方法。     

轿车白车身焊装夹具设计评审要则

针对轿车白车身焊装夹具设计评审提出了评审要素,阐述了白车身焊装夹具设计中典型案例及解决方案。通过对问题的解析,提高了夹具设计评审的质量和效率,减少了现场调试时夹具问题发生的概率。     

基于UG的汽车车身焊装夹具的三维模拟设计

以某汽车地板后纵梁总成焊装夹具的设计为例,介绍了汽车车身焊装夹具的结构特点和设计要点。阐述了基于UG三维建模平台的焊装夹具的设计方法,该方法可进行焊装夹具的三维结构设计、三维建模、虚拟装配、焊枪姿态模拟及二维出图等,生产成本及产品报废率低、设计周期短,可逐步取代传统的二维平面设计。     

汽车焊接生产线和夹具设计

介绍了汽车车身焊装线的形式及国内现状，提出了该线及夹具的设计要点，为设计人员提供参考。     

白车身焊装夹具的柔性化方案探究

本文从白车身柔性焊装夹具设计方案出发,对夹具设计中采用的柔性化方案进行总结,提出焊装夹具的柔性化,与当今电气控制、伺服驱动相结合,由过去简单的机械限位、定位,向着机电一体化、智能化方向发展。     

基于案例的焊装夹具设计分析

通过对海马汽车白车身焊装夹具应用中发现的问题,结合夹具设计资料,简要总结了焊装夹具在设计上需要重点关注的部位和要点,提出了相应的措施。     

高柔性白车身主拼技术的研究与应用

白车身主拼是指将地板、侧围、顶盖横梁分总成拼合后,焊接成一个精确、稳定车身结构的工艺。高柔性白车身主拼技术主要研究提高生产线柔性,解决白车身主拼工位车型混流能力低的问题,是汽车焊装核心技术,对汽车焊装工艺的进步与发展有重要意义。通过设计一种高柔性白车身主拼系统,放弃地板、侧围、顶盖横梁定位夹具自身混流方式,改为车型专属定位夹具,结合AGV物流转运和线外立体库自动存取技术,消除主拼柔性能力对白车身产品一致性和工艺面积的强要求,最终实现高柔性生产需求。该技术适合应用于高端汽车品牌,满足车型个性化、定制化需求。     

Atline测量技术在白车身生产线上的应用

上汽大众MEB工厂车身车间使用了车身在线绝对测量系统,这是大众集团在全球首次采用此:方案。该方案将测量工位串联在白车身生产线中,可直接在生产线上随机抽取车辆进行检测,并达到了与测量室三坐标一样的测量效果,可更加快速高效地监控白车身的尺寸质量问题。文章指出,该方案的成功实施可节省每班次5个人工岗位,以及在测量室减少1台离线三坐标测量机。同时,在项目实施过程中,对于Atline工位的功能进行了拓展与开发,实现了焊点位置度的自动检测和夹具精度的标定。     

车身后大灯安装孔尺寸偏差对外观匹配的影响

为了快速提升车身后大灯外观匹配质量,以某车型的后大灯外观匹配模型为研究对象,从其典型断面分析、后大灯在车身上的安装结构等方面论述了匹配缺陷产生的原因,并根据三坐标测量机的测量数据分析了关键特征点的偏差量对匹配质量的影响,总结了侧围外板与后大灯安装板总成合拼工位夹具位于侧围外板尾部的支撑块朝+x方向偏移0.8~1.0 mm的整改方案,后大灯实物匹配的结果验证了整改方案的有效性。     

微型车车身焊装夹具的调试和验证

汽车焊装夹具的调试与验证是一门经验性很强的技术，焊装夹具是保证车身装焊精度的最重要的因素。由于冲压件的回弹以及焊接件焊后变形等多种因素的影响，使得焊装夹具的调试较为复杂，调试人员必须熟悉和了解焊装夹具的设计依据和总体结构，及其所承担的工作区域和各定位点相关尺寸，以及工装的加工状态和验收技术参数。     

柔性装配偏差分析在白车身焊装尺寸质量控制中的应用

针对汽车白车身焊装特点,介绍了一种柔性装配偏差分析方法,并利用该方法对某型汽车前舱总成焊装过程进行了模拟焊装试验.模拟试验结果表明,柔性装配偏差分析方法能够反映出实际焊装过程中零件尺寸偏差情况,并可通过敏感度分析快速找出产生问题的根本原因.通过实际应用验证了该方法的有效性.