基于流场优化的熔模铸钢件缩孔缺陷改善

某大型熔模铸钢件试制过程中出现了严重缩孔缺陷,通过仿真分析发现金属液充型顺序不合理是导致铸件产生缩孔缺陷的主要原因。为消除浇口根部缩孔缺陷,基于流场优化法改进了工艺方案,流场模拟结果显示优化方案充型合理,实物验证缩孔消除。基于这一缺陷改善经验,对前期生产中浇口根部出现严重缩孔缺陷的另一产品进行了工艺优化,改善充型过程,批量验证缩孔缺陷根除。     

压铸模具设计要点浅说

工欲善其事,必先利其器。压铸模具是压铸生产中的关键,合理设计压铸模意味着产品的生产已经成功了80%。在此浅谈一下压铸模设计需要注意的方面。压铸模、压铸设备和压铸工艺是压铸生产的三个要素,其中压铸模是最为关键的因素。压铸模具的设计是一项继承和创新的工作,它要求设计者必须熟悉各种设计手册和不断地总结经验,加强学习和吸收先进知识。     

真空高压铸造铝合金车身后纵梁轻量化设计

为提高汽车发生后撞时车身的耐撞性和轻量化效果,采用真空高压铸造铝合金后纵梁替代某电动车型传统钢制钣金焊接总成。从后撞耐撞性出发,通过拓扑优化,考虑压铸成形和连接工艺等要求,设计了压铸铝合金后纵梁,实现了后纵梁结构的模块化和轻量化。结果表明,铝液填充平稳,没有明显的冷隔、缩孔等缺陷,产品性能满足后撞和各安装点刚度要求。     

轻型汽车制动总泵铝合金主缸的液态模锻

采用104铝加一定添加剂后液态模锻生产轻型汽车制动总泵铝合金主缸，其硬度平均值为HBl05，机加切削性能良好，尺寸精度和表面质量与采用压铸工艺生产的铝合金主缸相当；而其机械性能高于采用压铸工艺生产的铝合金主缸，一次性投资低于压铸生产工艺，对产品批量的适应范围比压铸生产宽，成本则比压铸生产低。详细介绍了液态模锻的工艺特点及液态模锻模的结构设计特点。     

半固态触变注射成型镁合金的组织与性能分析

为进一步研究、开发高性能的镁合金,对半固态触变注射成型镁合金AZ91D的组织与性能进行了分析。结果表明,该成型法所生产的镁合金产品的组织及力学性能均优于压铸产品,从而为应用半固态触变注射成型法进行镁合金汽车零部件的生产奠定了基础。     

浅谈电泳漆膜产生“缩孔”的原因及解决措施

缩孔是电泳漆膜常见的缺陷之一。一旦电泳车身出现缩孔,往往是连续性的,易形成批量质量问题,且很难在短期内予以消除,因此电泳缩孔是汽车涂装行业普遍遇     

浅析汽车清漆缩孔的解决

在汽车面漆生产过程中,面漆缩孔是常见的缺陷,文章介绍了实际生产过程中对面漆缩孔问题,通过现场试验及验证,最终确定缩孔问题成因,有效解决了面漆缩孔问题。     

铝合金陶瓷镶块摇臂批量生产的工艺技术研究

铝合金陶瓷镶块摇臂是最新一代摇臂产品,与目前使用的锻钢摇臂相比,具有更轻的质量和更高的耐磨性,用它替代钢摇臂可明显改善发动机配气机构动力学特性。通过改进铝合金陶瓷镶块摇臂批量化生产中的关键技术———高性能氮化硅陶瓷镶块的制备技术、铝合金压铸时陶瓷镶块的定位技术和摇臂基体的加工技术,实现了铝合金陶瓷镶块摇臂制造的高精度、低成本和高效率,满足了批量化生产的要求。通过台架试验证明,采用铝合金压铸将氮化硅陶瓷镶块与摇臂基体连接的方法是可靠的。     

铝合金陶瓷镶块摇臀批量生产的工艺技术研究

铝合金陶瓷镶块摇臂是最新一代摇臂产品,与目前使用的锻钢摇臂相比,具有更轻的质量和更高的耐磨性,用它替代钢摇臂可明显改善发动机配气机构动力学特性.通过改进铝合金陶瓷镶块摇臂批量化生产中的关键技术--高性能氮化硅陶瓷镶块的制备技术、铝合金压铸时陶瓷镶块的定位技术和摇臂基体的加工技术,实现了铝合金陶瓷镶块摇臂制造的高精度、低成本和高效率,满足了批量化生产的要求.通过台架试验证明,采用铝合金压铸将氮化硅陶瓷镶块与摇臂基体连接的方法是可靠的.     

铝合金一体化压铸技术

阐述了新能源车企应用铝合金一体化压铸技术的现状以及主流新能源车企一体化压铸的规划，分析出一体化压铸技术在生产效率、降本、减重方面优势明显，压铸机将取代焊接机器人成为新能源造车的核心装备，研究了一体化压铸技术的核心在于大型压铸机的性能、免热处理材料配方、压铸模设计和压铸工艺参数。研究显示铝合金一体化压铸将会取代车身采用钢板冲压后焊接的制造技术，未采用一体压铸的新能源车企应该提前谋划和布局一体化压铸技术。     

铝合金压铸工艺的数值模拟及应用

以铝合金压铸件变速器上盖为例，应用Pro／Engineer和ProCAST软件，首先对压铸过程中压铸模具的三维温度场进行了数值模拟，考察了水冷系统对压铸模热平衡的影响；其次对压铸件的充型和凝固进行了三维数值模拟。模拟结果与现生产情况基本一致，为压铸工艺、压铸模具及浇注系统的优化设计提供了依据。     

摩托车铝合金轮圈的铸造模拟分析

利用计算机辅助分析软件,仿真铝合金轮圈铸造过程,以稳态收敛分析结果,观察冷却水、冷却气、模具初始温度、轮圈几何造型对轮圈铸造缩孔指标的影响。用仿真程序与缩孔、缩松预测轮圈铸造质量,找出最佳制程参数,从而降低轮圈压泄漏气率,提高轮圈铸造质量,降低生产成本。     

铸造CAE在镁合金生产上的应用

利用MAGMASOFY铸造模拟软件指导镁合金方向盘芯骨零件的模具设计和工艺优化。成功开发出符合生产要求的缓合金铸件，为新型镁合金压铸件的开发提供了思路。     

高真空压铸铝合金车身应用部位推荐研究

文章主要针对高真空压铸铝合金特点进行总结分析,并且根据国外近十年ECB车型应用位置进行统计分析,归纳出高真空压铸铝合金常用位置及应用频次,针对典型车型进行应用说明,结合国内主流趋势,给予国内车身高真空压铸铝合金应用部位推荐,满足高真空压铸和汽车零部件轻量化需求。     

AnyCasting模拟软件在摩托车铝合金轮毂模具设计中的应用

AnyCasting模拟软件,在重力金属模具设计中,通过后处理模块,能直观模拟出铸造生产过程中气孔、缩松、缩孔等缺陷的分布,以对铸造缺陷准确预测,有利于模具设计和铸造工艺的改进,避免了无谓的模具修改,提高了试模的成功率,大大缩短了新品开发周期,降低了试模费用,产品质量得到了保障。     

板簧支架铸造工艺改进

板簧支架壁厚局部厚大,易造成缩孔缺陷,废品率高达40%,通过工艺改进,不但解决了缩孔缺陷,也使生产效率、工艺出品率大幅提高。     

基于CAE的铝合金车轮低压铸造模具结构优化

基于流体力学传热学基本方程和有限差分方法,利用AnyCasting铸造模拟软件,采用残余熔体模数预测缩孔、缩松缺陷,用确定性模拟方法模拟微观组织。将铸造的充型凝固宏观模拟与微观组织模拟相结合,实现了铸造成型过程从宏观缺陷到微观组织以及机械性能进行完整的模拟。以某型铝合金车轮的模具设计为例,证明了该模拟方法能够指导模具结构优化,减少反复修模、试模所造成的能源浪费,提高工艺成品率。     

车身冲门锁锥形孔的应用研究

为提升汽车的感官质量,将门锁安装由平头螺栓配合圆孔的安装方式更改为锥形孔配合锥形螺栓的安装方式,消除门内板上的螺栓突兀。通过研究车身冲门锁安装孔的工艺流程和设备组成,设计导向销精确定位门内板,保障锥形孔的位置度。同时根据门内板的数模、料厚和材料,选型和设计驱动机构的冲压力、空行程、力行程和钳体等,完成一种冲孔机构的设计,在车身车间实现快速、精确成型门内板上的门锁锥形孔。     

膨胀剂对水泥稳定碎石温缩性能及干缩性能的影响研究

半刚性基层材料为我国最主要的基层类型，具有强度高、造价低廉等众多优点，然而只有保证期结构完整性的条件下，才能发挥其承载及传力作用。为此，选取钙矾石类膨胀剂，拟定5%，10%，15%，20%共4个膨胀剂掺量，采用干缩试验、温缩试验以及抗折强度试验，研究膨胀剂对水泥稳定碎石抗裂性能的影响。结果表明:添加膨胀剂后，水泥稳定碎石的温缩应变及温缩系数显著降低；随着膨胀剂掺量的增大，膨胀剂掺量对水泥稳定碎石温缩性能影响的敏感性降低；随其养生龄期的延长，水泥稳定碎石的干缩应变逐步增大，添加膨胀剂后，干缩应变和干缩系数显著降低。稳定剂掺量与抗折强度回归分析表明，当稳定剂掺量为7.0%时，抗折强度最大，为最佳掺量。