弧焊机器人工作站焊接质量影响因素分析及改进措施

地板纵梁总成是驾驶室的主要承载件,是整车的关键部件之一,其焊接质量关系到整车的安全性、可靠性。本文分析了重卡驾驶室地板左/右纵梁总成弧焊机器人工作站焊接质量影响因素,并提出了行之有效的改进措施。     

卡车一排半驾驶室本体结构设计（二）

4．4地板刚性处理，4．5．1分析，地板的刚性分纵向与横向刚性。构成地板的纵向刚性，主要依靠地板纵梁，门框的下门槛外板也有一定的辅助能力，但是不大，见图6：门槛与地板连梁进行计算的简图。     

卡车一排半驾驶室本体结构设计（一）

本文主要介绍，将平头卡车“单排驾驶室”改成“一排半驾驶室”，在车身结构设计方面的设计程序和设计方法，以及如何解决驾驶室的结构强度和结构刚性问题。     

某车型正面碰撞结构优化

针对某车型在正面碰撞试验中出现踏板和转向管柱侵入量超标的问题,对其产生原因进行分析。运用Hypermesh及LS-DYNA软件进行整车碰撞仿真分析,提出拉平纵梁、在前围板与A柱间以及在前地板增加连接件和加强件的结构优化方案。优化后纵梁的变形模式及前围侵入量均得到改善,前围最大侵入量由原来的343 mm减小到219 mm。表明优化纵梁结构、提高乘员舱总体强度的方案合理,该设计理念和方法可为其他车型的结构设计提供参考。     

汽车车身结构件的矫正

结构件是指在车身上起到主要支撑及承载作用的构件，是车身零部件的安装基础，常见于纵梁、横梁、门柱及下边梁等部位。这类构件通常具有非常高的强度，结构多为封闭式的箱形截面。当其受到外力作用发生变形时，将直接影响到车辆的使用性能。     

半挂车挠度纵梁的结构工艺

针对由于载荷分布不均造成半挂车纵梁弯曲变形的问题，介绍了和种具有挠度纵梁的结构设计与工艺。     

汽车薄壁直梁抗弯曲特性的仿真研究

针对汽车前纵梁在斜向碰撞中出现的抗弯能力不足,在刚性墙极限倾角下发生欧拉变形的问题,利用HyperMesh软件建立了薄壁梁斜向碰撞有限元模型,LS-DYNA求解。分别分析了梁长度/截面宽,高、接触面摩擦系数、壁厚对梁抗弯能力的影响。从中得出了一些提高薄壁梁抗弯能力的有意义的方法。     

纯电动SUV正面25%偏置碰撞仿真和优化

为研究某款纯电动SUV在正面小重叠碰撞下的安全性能,根据美国高速公路安全保险协会发布的测试规程,应用ANSA软件建立纯电动SUV正面25%偏置碰撞模型,利用LS-DYNA显式求解软件进行了计算。通过HyperView后处理软件分析了整车加速度、前围板最大侵入量、关键部件变形和吸能情况,发现该车型碰撞力有效传递路径为上纵梁传递到A柱,轮胎通过悬架系统传递到中地板边梁和门槛梁,而关键吸能部件(吸能盒和前纵梁)没有成为有效的碰撞力传递路径;乘员舱相关部件(A柱、A柱上边梁及中地板边梁等)刚度不足,该车型乘员舱变形严重。针对该车型在正面25%偏置碰撞试验中乘员舱变形严重的问题,从改善碰撞力传递路径和采用轻型铝合金材料以提高乘员舱刚度两个方面进行了优化。结果表明:整车碰撞安全性得到有效提高,乘员舱侵入量明显减小,前围板最大侵入量由246.59 mm减小到151.29 mm,降低了38.65%,结构评级由"差"提升到"良好"。针对提高乘员舱刚度后整车加速度峰值过大的问题,进行了L9(34)正交试验分析,得到了在前围板最大侵入量由151.29 mm降低到146.49 mm的前提下,整车加速度最大峰值由55.86g降低到44.77g的最优组合方案。     

商用车ECE R29法规通过性研究

对某商用车进行ECE R29法规正面摆锤冲击试验时出现的问题进行了分析,总结了驾驶室失效原因.并应用CAE工具分别对前悬置和近点驾驶室地板进行了结构优化.试制优化结构样件装配整车,进行了正面摆锤冲击试验.结果表明,前悬置支架未发生断裂现象,驾驶室与车架未发生脱离;地板变形得到了有效控制;乘员生存空间有较大的改善.     

重型卡车驾驶室振动传递函数分析和优化

试验测试和分析表明,驾驶室地板振动不仅会导致座椅振动,恶化驾乘舒适性,并且会产生噪声,影响车辆的NVH性能。本文对驾驶室地板的振动进行了分析,计算了某重卡驾驶室地板的传递路径响应和模态贡献量,并与试验测试结果进行了对比。基于经过校核的仿真模型,对驾驶室地板结构进行了优化,提供了改进方案。对改进方案的分析显示,在发动机怠速激励频率下,座椅导轨的振动加速度峰值降低了3.1dB,NVH性能获得了显著的改善。     

商用车驾驶室碰撞安全性的研究与改进

针对某商用车驾驶室在出口认证中按ECE R29-02顶盖准静压试验和正面摆锤动态撞击试验中暴露出的问题,对驾驶室后围和地板纵梁结构进行了CAE分析和结构改进.通过对改进驾驶室的顶盖准静压和正面摆锤动态撞击仿真分析和实车试验,验证了驾驶室结构改进方案的可行性,为我国自主品牌商用车的被动安全性设计和标准制定提供参考.     

某车型正面40%偏置碰撞的车体结构优化

某车型在64 km/h正面40%偏置碰撞试验中,出现踏板和转向管柱的侵入量超标问题。其原因是:更换动力后,前机舱变形空间减小,车体纵梁变形模式不合理,及前围板附近位置的强度较低。为此,该文提出了优化方案:调整纵梁的材料及修改纵梁内加强板的结构,来提高纵梁总成整体结构强度,增加加强件,来提高前围的总体强度。运用Hyperworks及LS-DYNA软件进行仿真分析。结果表明:优化后,改善了纵梁的变形模式,前围板侵入量减小了42 mm;乘员的伤害也得到改善,整体得分提高1分。因此,该优化方案合理,车身结构的加强对乘员起到很好的保护作用。     

高强度钢纵梁成形开裂问题的分析及解决

为解决屈服强度达700MPa级超高强度纵梁钢在冲压成型过程中出现严重开裂的问题,本文研究了材料、孔加工、成形工艺因素对开裂问题的影响。分析表明,冲孔孔内断面裂纹、孔位距成形变形区域较近是高强度纵梁钢冲压成形产生裂纹的主要原因。为此,修改了冲孔的模具间隙,采取减孔、移孔、翻身成形工艺方法等措施,有效地解决了高强度纵梁钢成形大批量开裂问题。     

实用化小型轿车的新概念(二)

４被动安全方面的趋势４．１满足前部碰撞安全性a．梁前段采用长度足够的、直梁缓冲区结构（变形后成手风琴状），之后成拱形平滑下降过渡到后纵梁，以满足更高的前部碰撞安全法规的要求。FIT、STILO都是采用此种结构的纵梁。优点：平滑过渡的纵梁本身完全吸收碰撞能量，实现了以纵梁变形行程较短却十分有效的吸能结构；大幅减少碰撞向驾驶室内的侵入量。b．驾驶员和副驾驶员双侧安全气囊为标准装备。两级起爆安全气囊，副驾驶员侧不乘人时该侧气囊可以锁上，不起爆。c．前排头枕具有颈部保护功能（图１１），后座３个头枕，颈部保护选…     

薄壁直梁碰撞性能仿真和参数影响分析

为研究材料及其厚度和结构圆角对汽车主要吸能结构前纵梁的碰撞性能的影响,建立了模拟前纵梁的薄壁直梁有限元模型,对其进行了正面碰撞仿真,并分析了材料与结构参数对薄壁直梁碰撞吸能的影响。结果表明,在相同的压溃距离下,直梁吸能与材料强度呈指数小于1的幂指数的增长关系;与厚度呈现指数大于1的幂指数的增长关系;单位质量下壁梁圆角部分的吸能是平面部分的3倍左右。     

基于辊冲一体式纵梁的轻量化拖挂式房车底盘

本文将辊冲成型工艺引入拖挂式房车底盘设计和制造。对标某典型拖挂式房车底盘，通过对高强度材料的连续成型，构造一体化的底盘纵梁，并做相应的结构改进，对比分析了两种底盘在满载弯曲和满载制动工况下的受力情况。结果表明：由于辊冲工艺可以实现变截面超长零件的加工和一次冲孔，这一优势带来的材料改进、结构改进和主要构件数量的减少，使底盘纵梁加工在实现轻量化的同时显著提升了生产效率和装配效率。此外，基于高强度板材的变截面纵梁，大大提升了结构的可设计性，进而使承载性能的显著提高成为可能。与某款额定载质量为1.4 t的对标底盘相比，结构优化后的底盘可以承受2.4 t的载荷，且此时两者的变形量相似。     

钢筋混凝土四肢柱单斜缀杆双腹板肩梁的受力性能

通过模型试验与有限元分析结合的方法，主要探讨钢管混凝土四肢柱单斜缀杆双腹板肩梁中长向肩梁的受力性能。指出肩梁腹板以受剪为主，在计算弯曲正应力进，应考虑剪切变形的影响。     

偏置碰撞中车身结构优化设计

为了提高汽车在偏置碰撞中的安全性能,文章通过加强前横梁、前围纵梁、A柱内板及A柱加强板的结构;优化前围中骨架、门槛及地板纵梁等材料,并增强各件之间的连接,结合CAE偏置碰撞的安全分析,对车身结构进行优化设计,从而减小乘员舱的变形和对乘员舱的入侵量,为车内乘员提供了更加安全舒适的环境,最终达到提高车身安全的目的,使汽车在偏置碰撞中的安全性能得到很大改善,对乘员起到更好地保护。     

基于SolidWorks Simulation的轿车后防撞梁强度非线性分析

汽车的后防撞梁作为汽车后部的支撑保护装置,对汽车后部的保护及汽车的安全性起着至关重要的作用。后防撞梁通过吸能盒连接到车身左右纵梁,当车辆遭遇到追尾事故时,后防撞梁及吸能盒可以很大程度上缓冲追尾碰撞的冲击力,并把部分能量传递到车身的左右纵梁,以减少车身损坏程度,保护油箱及保护乘员安全。文章利用SolidWorksSimulation有限元分析软件,在小轿车以60km/h的速度行驶时,对C型后防撞梁发生正面追尾碰撞,进行强度非线性分析,研究C型防撞梁在碰撞过程中的应力及变形情况。     

某轻卡驾驶室碰撞性能仿真研究

以在产某轻卡驾驶室进行正面撞击和双A柱撞击仿真与试验对标分析，对碰撞后驾驶室外形进行扫描，将扫描的点云导入软件与仿真碰撞后模型进行三维重合度对比。同时对关键零部件的变形模式、门框变形量及生存空间等多项指标进行对标，其总体对标结果误差在10%以内，仿真精度高。在新一代轻卡碰撞性能开发中，利用仿真技术，在设计阶段，对正面撞击、双A柱撞击和顶部强度进行了多轮次仿真迭代，深入研究，找到了影响性能达成的关键部位和结构，在传力路径上进行结构加强和优化，其碰撞性能达到了开发目标。