全站仪在船体分段合拢中的应用

随着造船精度要求的不断提高,全站仪取代了传统造船测量工具,广泛运用于船体分段建造,船体合拢以及主机安装等方面的精确定位和数据测量,成为造船测量的一种重要设备,在现代船舶建造中扮演着重要的角色。该文基于全站仪的工作原理,结合物探船典型分段建造和合拢现场,研究了全站仪在船体分段合拢中的应用。     

基于船体焊缝坡口建模的量化考核研究

造船是复杂庞大的工程,对建造的量化考核也是造船过程中的难题。传统模式下,一般按照经验和历史数据对建造工作量进行估算,方式较为粗放,无法提升现场施工的积极性。本文提出了基于船体焊缝坡口数字化建模的量化考核方法,通过坡口建模以及焊缝信息统计,对船体建造工时进行精细化计算,为实现精细化造船提供基础。     

数字化造船标准体系框架构建

随着信息技术和造船技术的迅猛发展,数字化造船已成为信息时代船舶工业发展的重要标志,而现有的标准体系还不能完全覆盖和满足数字化造船设计、建造等需求.本文对数字化造船技术内涵进行了分析,并结合标准需求,提出数字化造船标准体系框架.     

开发先进造船精度管理软件系统——SP.NET软件系统简介

造船精度管理软件系统SP.NET是结合国内造船企业精度管理业务实际需求,专门为造船企业提供符合现代造船模式要求的精度造船管理支持的软件系统。该软件系统涵盖了船舶分段、总段建造及搭载施工中的船体建造精度管理作业,与同类软件产品相比,已达到国际先进水平。该软件系统的成功实施,能够推动船舶建造精度管理体系,并极大程度简化从业人员的工作。     

基于现代造船模式的船体零件管理系统初探

随着现代造船模式和数字化造船地深入推进,船体设计信息化的要求不断提高,多品种、小批量订单格局日益明显,船体零件管理的难度也越来越大。本文主要讲述了基于现代造船模式,对船体零件在三维模型和切割图中的信息进行管理,保证两者一致性,使设计与建造流程更加合理与精准,促进企业建造水平的提升。     

基于全站仪和船舶3D设计系统的三维精度测量技术研究

船体建造过程中,测量是一项重要工序,与装配精确度关系密切,也是造船精度过程控制的重要内容。随着现代造船技术的发展,全站仪被引入造船行业,成为造船测量的一种重要设备。     

数字化造船设计与建造标准体系先期研究

数字化造船的核心是信息和数据的生成、交换、共享和集成,较之传统的船舶工业流程,数字化造船将更加倚重标准化规范、引导和支撑。文章基于数字化造船设计建造标准的现状,并在此基础上完成数字化造船标准体系中标准的选取与结构的确立。     

造船流程再造与数字化造船

介绍了数字化造船的基本内容,简述了船舶设计数字化、船舶建造数字化、制造装备数字化和造船生产管理数字化的关键技术;回顾了流程再造的基本概念和实施原则;最后讨论了数字化造船与流程再造协调发展关系。     

现代化造船模式下的分段精度控制工艺研究

现代化造船模式主要依托于造船成组技术,使船体建造从钢板切割到分段搭载的工序流程化,将船体分段主要分为平直分段和曲面分段。为了加强船体建造的精度,提高造船的生产效率,分析了平直分段和曲面分段的特点,并结合不同分段的特点进行了分段精度控制工艺研究。结果表明:运用现代化造船模式下的分段精度控制工艺能大大加强分段的施工精度与生产效率。     

造船精度管理的探索和实施

主要对造船精度管理的实施方案进行探索,将精度管理的过程贯穿到整个船体建造的生命周期里,通过前期实施策划、中期落实前道控制管理和后道总组搭载定位操作、后期进行分析和改进的方法,逐步提高船体建造精度管理水平。     

数字化造船与"e江南"

文章从分析数字化制造、数字化造船的发展历程着手,提出了数字化造船的定义及衡量标准,并对日、韩船厂以及中国船厂的数字化技术应用现状进行了对比分析.文章还详细介绍了江南造船集团信息化实施、CAD/CAM应用的经验和成果,展望了正在建设中的江南长兴造船基地信息化建设的未来,以期为中国船舶行业数字化造船的发展提供一定的借鉴.     

64000 DWT散货船建模精度管理技术的应用

为了减少船舶建造过程中由于尺寸精度不良造成的修改返工,保障生产,64 000 DWT散货船建造时应在余量设计、分段制作、搭载过程中用了造船建模精度管理技术和方法。通过系列船精度指标数据分析,证明了采用的管理技术和方法的有效性,说明了精度管理对造船成本、效率的促进作用。     

造船生产工艺数字化进程

针对造船生产企业建造工艺数字化过程,分析计算机辅助软件系统和程序的开发应用在CAD、CAM、CAE、MIS等方面应用状态和取得的成就。     

数字化造船与“e江南”

文章从分析数字化制造、数字化造船的发展历程着手，提出了数字化造船的定义及衡量标准，并对日、韩船厂以及中国船厂的数字化技术应用现状进行了对比分析。文章还详细介绍了江南造船集团信息化实施、CAD／CAM应用的经验和成果，展望了正在建设中的江南长兴造船基地信息化建设的未来，以期为中国船舶行业数字化造船的发展提供一定的借鉴。     

基于全站仪的海洋钢结构物三维精度检测分析方法及应用

通过基于全站仪的三维精度检测分析方法的应用,实现对钢结构建造实物模型的三维整体描述,提供一种三维高精度检测分析方法。该方法能对实物模型进行整体及局部建造偏差分析,保证钢结构建造的后续工作顺利实施。开发了大型海工钢结构物建立物方基准模式及搬站测量模式,使得现场操作灵活方便。实现与建造实物模型和建造场地之间的数字化对比。     

数字化造船信息集成和总体实施架构探讨

数字化集成制造技术是现代制造技术的核心,实施数字化造船已成为全球造船企业提高核心竞争能力的重要措施之一。本文描述了数字化造船和数字化造船企业的内涵及其组成,对数字化造船的总体目标、开发和应用总体实施架构和造船企业实施数字化造船信息集成总体方案进行了阐述和探讨。     

广东动态

龙穴造船32万载重吨VLCC首制船进坞■特约通讯员:张伟娜(龙穴造船)广州中船龙穴造船有限公司为中外运长航集团南京油运公司建造的32万载重吨VLCC首制船(L0030船)于2月16日举行进坞仪式,开始船坞搭载。32万载重吨VLCC是华南地区迄今建造的最大吨位船舶,是广州中船龙穴造船有限公司此前建造的30.8万载重     

6200车位汽车运输船总组工艺优化

随着船舶运营理念的更新和船舶工业生产能力的提升,船舶大型化已经成为一种趋势。船厂必须优化原有的P.E搭载工艺,才有可能缩短造船周期,降低建造成本。文章通过对两种汽车运输船总组搭载工艺的对比,分析方案优化后对船坞搭载周期产生的影响。     

船体搭载坞墩枕木下沉预报与实测分析

以沪东中华造船集团设计建造的某LNG实船为研究对象,对该船船体搭载过程中的坞墩枕木下沉量进行全船有限元分析预报和实测。通过搭载船舶底部下沉量的理论分析和实测对比,两者结果基本接近,理论预报方法能够反映搭载过程中的船体底部下沉趋势。基于计算分析和实测结果,总结坞墩布置经验,提出了该船型的坞墩优化方案。采用船体搭载坞墩枕木下沉有限元预报方法为今后调整优化船坞坞墩布置、控制船体基线精度和船底受力局部强度分析提供理论支撑,分析结果可供各类船型的坞墩布置设计参考。     

基于工程分解的船体生产物流管理研究

船舶建造的物流特点表现为:物流量大、周期长且具有动态性。零件生产能力不足、理料效率低下和配送困难是国内造船企业在实施精益造船、建立现代造船模式的过程中普遍遇到的船体结构建造问题。通过对某船厂的生产布局进行分析,运用工程分解的理论对船体生产物流管理模式进行深入探讨,并提出新的结构流向设计原则,以期提高管理的精细化与数字化,最终形成规范的物流管理体系。