缸体合箱工艺设计方法

从加工质量和生产线特点两方面进行分析,选择合适的缸体合箱工艺方案,同时借助先进的测量设备,通过制定拧紧工艺试验,确定螺栓拧紧的工艺参数,完善了合箱工艺并在生产实践中得到成功应用。     

CG125合箱与气缸体结合面加工工艺的改进

CG125合箱与气缸体的结合面,在以住的加工中,采用左曲轴箱与右曲轴箱合箱之后,用左曲轴箱Φ34H8孔与Φ50H8孔定位,利用卧式加工中心或带有第四轴的立式加工中心加工合箱周边各孔及与气缸体的结合面。曲轴轴承Φ68孔到结合面的距离为83±0.05,除去定位误差,夹紧误差等各种因素的影响,这种工艺方法能够满足83±0.05的尺寸要求。     

珩磨技术在空压机缸体加工上的应用

客观地对空压机缸体缸孔珩磨技术及珩磨设备、珩磨头使用情况进行分析,同时在阐述珩磨头在国产化制造及使用过程中,务必注意的问题。     

西门子PLC在发动机缸体加工自动线上的应用

本文论述了ＰＬＣ在机加工自动线的应用，并通过讨论控制系统的ＰＬＣ程序，简述了西门子ＰＬＣ的程序结构和编程方法。     

减震刀杆在缸体曲轴孔加工上的应用

通过与发动机缸体曲轴孔传统加工方式的对比,发现减震刀杆在加工中心上完成曲轴孔粗加工与半精加工的优势,特别是加工成本上的优势。这为生产现场工艺改进及后期工艺设计提供有益的参考。     

缸体加工中螺伞滑动珩磨工艺应用研究

缸孔表面加工质量在很大程度上影响着内燃机的摩擦功损耗、机油消耗以及排放。为了减少上述损失,螺伞滑动珩磨工艺开始在缸孔精加工上进行应用。在平台珩磨工艺基础上,通过加工工步的增加、夹具的改进、珩磨刀具的优化、加工控制方式的变化、加工参数的调试,实现螺伞珩磨工艺及缸孔表面质量的要求。利用螺伞滑动珩磨工艺生产的缸体质量稳定可靠,发动机达到了预期的减摩降耗指标。     

价值工程在发动机缸体设计中的应用

基于价值工程理念,对传统发动机铸铁缸体进行设计优化、减重等结构更改以达到提升项目价值、降低项目成本的目的。     

CAE模拟分析在气缸体压铸上的应用

采用Anycasting铸造仿真软件对铝合金气缸体压铸过程进行数值模拟，研究气缸体成型过程中对其成型质量有影响的相关因素，并将模拟过程与实际情况进行了对比，所得结论为改善气缸体压铸质量提供了技术支持。     

气缸体曲轴孔加工用翻转夹具的设计

介绍了一种用于保证加工气缸体曲轴孔精度要求的翻转夹具的结构原理与设计方法。经实际使用证明,该夹具对气缸体曲轴孔的加工具有很好的适用性。     

CG125缸体加工多轴钻的应用

1概述 钜立机动车公司CG125缸体加工线由2台CNC加工中心、3台CNC车床、2台专用机和1台珩磨机组成.具有加工精度高,产品加工质量稳定的优点,但加工生产能力无法满足市场需求,其中加工缸体安装孔为瓶颈工序.     

铝合金缸体高压点冷工艺的应用

随着国家对于汽车油耗及排放要求的日益严格,汽车整车质量的轻量化逐渐成为各个汽车生产企业关注的焦点。铝合金材料由于成本低、质量轻、耐腐蚀性良好等性能,成为汽车发动机上应用最多和最广的轻金属。介绍了铝缸体在实际压铸生产中所遇到的质量问题及隐患,研究并应用高压点冷工艺解决铝缸体局部质量缺陷,由于压铸工艺节拍快、产量大,这一质量改进对于大批量下压铸缸体的质量控制,以及进一步提升客户满意度有着十分重要的意义。     

气缸体缸孔的加工

本文介绍了发动机气缸体缸孔加工的技术要求，对缸孔加工精度的影响因素，进行了比较细致的分析，研究，推荐了缸孔表面评价参数，并指出了缸孔加工中有待解决的诸多工艺难点。     

大型钢吊箱有限元数值设计分析方法研究

大型钢吊箱有限元数值设计分析方法研究,钢吊箱结构整体与局部应力计算及稳定性分析是桥梁深水施工的关键.借助大型通用有限元结构分析软件ANSYS 10.O,采用空间梁单元Beam188单元和空间壳单元Shell63单元建立紫阳汉江特大桥主墩深水钢吊箱的空间有限元模型,对其进行静力分析和动力分析.     

压边冒口系统在汽车发动机缸体上的应用研究

简述了汽车发动机气缸体的结构特点和气缸体所采用的传统的飞边胃口系统的存在的不足。介绍了５种气缸体应用压边冒口系统的情况，对压边冒口在气缸体上应用的工效果作了较详细的阐述，并对气缸体用压冒口的条件和设计要点作了总结和提示。     

汽车离合器与制动总缸体深孔加工工艺研究

利用振动切削ＢＴＡ钻孔加工技术代替传统的钻－扩－铰工艺，提高了汽车离合器的制动总缸体孔深加工质量及效率。实践证明，该方法是企业技术改造的有效措施，具有普遍推广价值。