大型船舶焊接艉柱的焊接工艺

大型船舶目前大都以焊接艉柱代替铸钢艉柱。国外一般由专门工厂生产焊接艉柱。焊接艉柱在制造时,对放样和加工的工艺要求高、焊接工艺复杂、坡口形式繁多、焊接程序控制要求严格、变形难以控制等,因而必须制订严密的焊接工艺来确保焊接艉柱的制造质量。本文结合36000吨远洋散货船的焊接艉柱生产实际情况,说明艉柱的焊接工艺。     

预热焊丝埋弧自动焊

为了提高低合金高强度钢焊缝熔合线和过热区的低温冲击韧性,保证焊接质量,江南造船厂、六机部第十一研究所、七院七二五所和其他有关单位,组成生产、科研、使用三结合新工艺试验小组,对此进行了试验研究。通过大量试验,研究成功一项预热焊丝埋弧自动焊新工艺。根据所取得的试验数据证明,此一新工艺提高了焊接接头的低温冲击值,并能满足其他有关性能要求,在试生产中,获得了较为满意的结果。     

我国焊接生产现状与焊接技术的发展

中国在2004年焊接结构的用钢量已经突破1亿吨,成为世界最大的焊接制造大国.自改革开放以来,完成了许多具有标志性的重大产品,焊接在国民经济建设中发挥着不可替代的重要作用.文章分析了我国焊接材料生产与应用、焊接机器人分布、焊接技术人员与焊工的教育与培训情况.指出虽然焊接材料生产总量及焊丝产量增加迅速,我国成为世界最大的焊材生产与消费国,但是手工焊条的比重仍占75%以上,焊接的机械化自动化率为35%左右,焊材产量与钢产量之比高达0.77%,这些问题应尽快解决.根据国际焊接技术的发展趋势,提出在造船业中应重视焊接机器人、数字化焊接电源和激光、搅拌摩擦焊和高效焊接等新工艺技术的发展与应用,吸引优秀人才到焊接生产第一线,加强政产学研的联合,以优质、高效、低成本的优势,增加我国造船业在国际竞争中的实力.     

焊接工艺计算机辅助管理系统研究

将计算机应用到焊接生产的工艺制定中,以加强焊接生产工艺的规范化管理,达到提高焊接生产的质量及焊接生产自动化的目的,从而促进企业经济效益的提高。     

潜艇耐压体自动焊智能监测技术可行性研究

耐压壳体的焊接过程控制,主要靠工艺人员和检验人员现场监控。为减少人为因素对焊接质量的影响,保证合理的焊接工艺参数在生产过程中贯彻、执行,实现焊接过程质量的可追溯性及对焊接生产的有效管理,开展了自动焊智能监测技术的相关研究。     

浅谈大型钢结构的焊接变形控制

通过对大型钢结构焊接生产方案的分析,提出并解决了大型钢结构焊接生产时焊接变形的控制,对于如何控制变形量及如何使变形朝生产有利的方向发展作了详细的阐述,对大型结构件实际焊接生产具有一定的指导意义。     

船舶高效焊接技术指导组简介

“六五”初期,由于焊接工作在整个造船生产过程中呈现出“瓶颈状态”,造成分段大量积压,严重影响了船舶建造周期.这是焊接工艺落后,焊接生产效率不高产生的后果.自1984年以来,中国船舶工业总公司积极推广高效焊接技术,制定了《造船焊接技术进步的实施规划》,逐步向高效率、多层次、合理化     

大口径直管焊接自动化设备研制

为了提高生产效率,保证生产节点,降低劳动强度,利用船厂现有资源和技术对管系焊接工艺进行改进,建立大口径直管焊接流水线、大口径管小组立焊接,以及大口径管对接焊缝工装,有效提高了大口径管子焊接效率以及焊接质量,同时降低了现场施工的劳动难度,提高了自动化水平。     

基于垂直面横向对接埋弧自动焊技术研究

通过对垂直面横向对接埋弧自动焊技术进行研究,解决了焊接工艺、焊剂的敷设、焊缝跟踪,以及焊接小车行走等技术问题。从装备和工艺技术上形成船体自动横焊新技术,实现船体垂直面横向对接焊缝的自动横焊技术突破。该技术将提高焊接生产质量和效率,缩短造船周期,改善焊接工人的劳动强度和生产环境,并为今后新型、大型船舶的建造提供焊接工艺、装备支持。     

造船工业如何推广应用先进的焊接工艺

解放以后,我国造船工业焊接技术的应用发展是相当快的,到六十年代初,在一些大的造船厂焊接试验室中,已引进了不少先进的焊接技术,如CO_2气体保护自动及半自动焊、重力焊、Ar+CO_2气体混合保护全位置焊等,但终究没能大规模应用于生产。至今除了埋弧自动焊以外,都已退回到手工焊。究竟怎样才能把先进的焊接工艺方法应用到生产实际中去,以提高焊接生产效率,已是刻不容缓的事情。本文就此问题试作一简单的论述。不能推广这些焊接新工艺的原因主要是以     

基于OPC UA技术的T型梁焊接机器人在线监测系统

针对薄板分段车间的焊接装备复杂化程度高、焊接作业监控困难、焊接信息反馈不及时等问题，研究薄板分段车间T型梁焊接机器人的工艺流程和工艺参数，开发一种基于对象链接与嵌入过程控制的统一架构[OLE（Object Linking and Embedding）for Process Control Unified Architecture，OPC UA]技术的T型梁焊接机器人在线监测系统。该系统主要对T型梁焊接机器人的生产进度、设备运行状态和中间产品质量等进行在线监测，实现数据实时采集和生产过程监控与分析等功能，可消除设备之间的信息孤岛现象，实现车间生产透明化，提高生产效率，确保焊接质量。     

船舶焊接生产设计研究

本文就船舶建造过程中的焊接生产设计，特别是对接焊缝的焊接方法、焊接坡口和焊接方向的选择，焊接材料的选取等问题进行了研究和论述。     

浅谈造船焊接过程确认

本文按GB/T19001-2000《质量管理体系要求》中生产和服务提供过程的确认要求,提出对造船焊接过程确认（焊接确认）工作,应设置焊接确认组织机构（焊接确认机构）、编制焊接确认准则、进行焊接确认等工作的程序、方法及要求,来完成焊接确认工作。[第一段]     

奥氏体不锈钢的焊接特点及焊接程序认可试验

奥氏体不锈钢的焊接是建造化学品船的一个技术难点和重要工艺.阐述根据奥氏体不锈钢的焊接特点和经济性要求,选择焊接方法、焊接材料、制定焊接规程的方法,并进行焊接试验.试验顺利通过了法国BV船级社的认可,并在实际生产中取得了良好的效果.     

机器人堆焊气缸盖仿真设计

针对船用柴油机气缸盖生产过程中的生产效率不高、焊接质量人为因素影响大、工作环境恶劣和生产工人劳动强度高等问题,设计了基于焊接机器人系统的焊接技术方案.应用KUKA SIM Pro软件,在Pro/E中建立所需的三维模型,将模型导入KUKA SIM Pro,对所建立的模型添加约束,使模型能够按照所要求的方式运动,进行了焊接机器人工作系统仿真实验,优化了焊接路径和焊枪姿态,使得系统可有效地防止机器人与障碍物发生碰撞并保证其手臂具有良好的可达性.     

海洋平台铜镍合金管焊接气孔控制研究

针对钻井平台铜镍合金管焊接气孔问题进行焊接试验与对比,分析气孔产生的原因并制定改造措施.从保护气体、密封装置和密封方式、焊接操作等方面进行控制,焊后射线检测合格,无焊接气孔,确定铜镍管CuNi90/10的焊接工艺并应用于铜镍管的焊接生产之中.     

创新高效焊接技术，打造绿色造船企业

焊接技术是是现代船舶建造工程的关键工艺技术之一,不断创新船舶高效焊接技术,推动船舶焊接技术向焊接自动化、焊接高效、优质、低能耗和环保的方向发展,能够在提高生产效率和产品质量、缩短造船周期、节约造船生产成本的同时,打造出一个具有核心竞争力和可持续发展的现代化绿色造船企业。本文主要介绍广船国际高效焊接推广情况。     

焊接工艺的质量分析和质量控制

焊接工艺质量是电子计算机,尤其是军用计算机可靠性的关键。文章对影响焊接工艺质量的各个环节,如焊接机理、焊接要素、焊料、助焊剂、阻焊剂、焊接设备、焊接方法等都进行了分析,从中提出控制质量的措施和办法。这是实际工作经验总结,对提高军工生产质量很有参考价值。     

基于粗糙集知识建模的船舶焊接生产设计方法

知识获取是船舶焊接生产设计智能系统构建中的一个瓶颈问题。本文提出一种基于粗糙集理论的知识建模方法,该方法包括数据采集、顸处理、模型约简、模型推理等四个方面。通过属性约简、值约简和规则约简三个步骤,可从系统运行的经验数据中自动提取出一个精简的知识模型。针对模型推理中存在的规则匹配冲突问题,提出一种基于属性重要性的推理算法。以焊接位置、焊接方法、焊接材料、焊接设备等焊接工艺决策为例,介绍RS建模在船体焊接生产设计中的应用。     

PDM在焊接设备制造企业的应用

分析PDM在焊接生产设备制造业中发挥出的功效,指出精细周密的PDM实施,可以帮助焊接生产设备制造企业快速、高效地开发新产品,为企业带来更大的效益。