汽车离合器驱动盘扭转疲劳试验断裂原因分析

采用金相检验、化学分析、机械性能和硬度检验等方法对表面经碳氮共渗处理的STW22离合器驱动盘早期断裂原因进行分析。结果表明:材料成份不均匀及碳氮共渗淬回火工艺不当是导致离合器驱动盘过早开裂的主要原因,并提出了预防开裂的改进后淬火工艺。     

应力集中导致钢板零件失效的问题分析

汽车钢板零件的失效大多是由于应力集中效应导致的,了解和掌握应力集中效应及材料对应力集中的适应能力,并有针对性地通过改进设计或制造工艺,可降低因应力集中导致零件开裂的几率,提高零件寿命。详细阐述了应力集中的概念并结合具体失效案例对应力集中产生的原因进行分析,同时解释了应力集中效应与零件疲劳寿命之间的关系,为零件设计及生产制造提供指导依据。     

汽车离合器壳体破裂的原因与预防措施

本文从理论和实践上分析了离合器壳体上的作用，工作条件以及使用中产生裂纹的主要原因，并提出了防止离合器壳体破裂的措施。     

福特蒙迪欧5F31J 自动变速器技术解析（二）

减速单向离合器照片如图11所示，其外圈与5挡离合器壳体相连，内圈固定在变速器壳体上，锁止时单向固定5挡离合器壳体（太阳轮），使第Ⅲ行星齿轮组处于减速状态。     

基于某车型消声器壳体开裂分析及设计优化

文章基于某车型消声器壳体开裂问题为研究案例,分别从材料强度、板材减薄率、间隙配合、消声器结构设计等方面进行分析,确定壳体开裂问题原因为消声器结构设计不合理,通过对消声器结构进行设计优化,解决此类壳体开裂问题,并经过整车耐久可靠性道路试验验证了解决措施的可行性。     

某款车型分离拨叉改进设计

1问题的提出 针对国内某款车型离合器不能彻底分离，离合器出现的故障等进行分析。导致不能有效分离的原因主要是由于分离拨叉支撑点开裂、脱落。由于该件是冲压件，要求材料的延展性较高，所以在材料的选择上存在一定的难度。为了更好地对分离拨叉进行分析，这里主要通过有限元建模对其进行应力分析。针对材料厚度、倒角角度以及添加加强筋等方面对其进行改进，以找出更为理想的方案，并求证是否能满足正常使用时的强度要求。     

机械式变速器壳体开裂分析

根据材料力学理论对变速器壳体受力情况进行了分析；综合了影响壳体刚度的各项因素。给出解决变速器倒挡受力时防止壳体开裂的各种方案；并论证了增加壳体后端面的抗弯截面模量是最佳方案。     

干式双离合变速器离合器温度模型建立

基于热力学基本公式,考虑离合器1压盘、离合器2压盘、离合器1推力盘、离合器2推力盘、离合器中间盘、离合器壳体内空气和离合器壳体7个部件,建立双离合变速器离合器的温度模型,可以实时获得各离合器摩擦面的温度,并对离合器实施过热保护及温度补偿精确控制。     

根据油质分析自动变速器故障

自动变速器零部件的损坏形式主要有两种，一种是自然磨损，另一种是突然损坏。这两种形式的损坏（特别是自然磨损）都伴有杂质产生，部件在磨损中产生的杂质大部分会沉积在油底壳中。这些杂质的成分非常复杂，橡胶件、尼龙件碎块和离合器、制动器等材料比较容易辨认，而一些金属磨粒，特别是一些细小的磨粒就比较难以辨认了。这就要求维修人员熟悉自动变速器各部件的材质，如变速器壳体由铝合金制成；摩擦片的两面均为摩擦系数较大的铜基粉末冶金层或合成纤维层；离合器、制动带的活塞密封圈是橡胶件；齿轮、轴承、轴、油泵齿轮等为钢结构件。     

某轻型驱动桥差速器壳失效分析

新开发的某轻型驱动桥进行总成疲劳台架试验时右侧差速器壳断裂，从设计和生产角度入手，借助材料分析、有限元计算和三维扫描检测手段分别对材料、结构和制造偏差进行复核，最终找到此次差速器壳失效的主要原因是铸造肋板处厚度和圆角尺寸超差，壳体受载后产生应力集中，最终导致差壳整体断裂，后续针对主因进行优化后的差速器壳顺利通过总成台架试验。     

基于CATIA和ANSYS的货车驱动桥壳有限元分析

为验证某货车驱动桥壳是否会出现断裂和塑性变形,利用CATIA软件对某货车驱动桥壳建立三维实体模型,通过传递数据接口,把模型导入有限元分析软件ANSYS,对驱动桥壳进行了2.5倍满载轴荷下的应力分布和变形情况分析。计算结果为：板壳和凸缘连接处最大应力为186MPa,小于材料屈服强度295MPa;轮距最大变形量为0.405728mm/m,小于国家规定的1.5mm/m,该驱动桥壳强度满足设计要求。表明驱动桥半轴套筒与轮毂内轴承的接触面和桥壳与凸缘连接处容易发生损坏,该方法为进一步优化改进设计提供了可靠的理论依据。     

某前驱动桥断裂失效分析

对某驱动前桥断裂进行了多角度系统分析,探讨了半轴套管材质、热处理过程控制和桥壳塞焊工艺对前桥疲劳寿命的影响,试验及分析表明：热处理过程对套管的冲击功有较大影响,桥壳塞焊孔的加工定位误差易引起塞焊孔处应力变化甚至增加应力集中,通过重新制定套管热处理工艺,优化桥壳塞焊孔位置,缓解了最大拉应力区域的应力叠加效应,上述措施有效改善了某桥管韧性,目前该类型驱动前桥运行正常。     

驱动桥壳有限元分析模型的改进

针对目前常用的驱动桥壳有限元分析模型中由于边界条件定义造成结果不准确的问题,在分析模型中引入了板簧的弹性特征,并按不同的边界条件对桥壳应力分布进行了计算。结果表明,按照传统约束方式计算,板簧座外侧桥壳应力高,板簧座内侧桥壳应力位于低;按新建立的边界条件计算,则高应力区将向板簧座内侧的桥壳扩展。测得弯曲及扭转工况下桥壳的应力结果表明,采用常用边界条件所得位于板簧座内侧的桥壳应力计算结果与实际相差接近50%;引入板簧元件后桥壳应力的计算结果则与试验结果相近。     

矿用自卸车驱动桥壳结构分析与改进设计

建立了SGA3550型矿用汽车驱动桥壳及A形架的有限元模型,选择极限工况对其进行了结构强度和刚度分析.结果表明,驱动桥壳空心梁和半轴套管部分的应力远小于材料的许用应力,而悬架支座与桥壳连接处出现了局部应力过大的情况.对该桥壳的相应结构提出了改进方案,改进后的桥壳质量更小,最大应力也得到了大幅减小,且应力分布更为合理.     

基于ABAQUS的万向节淬火应力有限元分析与优化设计

利用有限元分析软件对万向节球笼壳体的最大应力位置和应力分布规律、工件表面淬硬层残余应力随温度的变化、工件表面淬硬层残余应力对万向节球笼壳体工作应力的影响进行了分析.在分析的基础上,提出了万向节的没计原则.通过优化壳体的厚度等参数和淬硬层厚度,减轻了壳体的质量,提高了壳体的性能.     

上海长江大桥组合索塔锚固区受力数值计算

结合上海长江大桥具体工程,采用空间有限元模型详细模拟索塔中各部分构件,考虑钢锚箱与混凝土间的相互作用,计算索塔中钢锚箱板件的应力和混凝土的应力,分析斜拉索索力在索塔锚固区的传递分配关系。     

斜拉悬索协作体系桥梁塔-基钢混结合段受力分析

为了解斜拉-悬索协作体系桥梁塔-基钢混结合段受力情况，根据某实际工程，利用ANSYS软件建立塔-基钢混结合段的三维实体有限元模型，分析计算其在最不利荷载工况下的力学特性。结果表明：运营阶段的作用效应组合工况为塔-基钢混结合段受力最不利荷载工况；塔-基钢混结合段的钢箱部分受力呈近承台面应力水平低、近结合段上分界面应力水平高的分布规律，钢箱部分最大Mises应力小于材料屈服强度；主桥塔钢箱内填混凝土在钢混结合段上分界面处及与承台顶面交界面因尺寸突变均出现小范围点状拉应力集中，峰值达8.5 MPa；最大主压应力为16.8 MPa，均小于规范限值。在不考虑极少位置应力集中开裂的情况下，塔-基钢混结合段受力安全。     

热点应力法在汽车驱动桥焊接强度耐久性分析中的应用

针对汽车驱动桥焊接桥壳结构特点,采用热点应力法及CAE技术对其焊接结构强度耐久性进行了模拟分析。为验证热点应力法模拟焊接结构的有效性,对3种标准焊接件、2种驱动桥桥壳焊接部位的强度和耐久性进行了试验与模拟对比分析,结果表明,该方法对焊接部位关键点应力的模拟有效性达70%以上,焊接部位的耐久性模拟寿命均值与试验结果量级相当。     

现代焊接技术在车桥桥壳焊接中的应用

根据桥壳材料的力学性能和焊接工艺性,阐述了自动焊接技术在桥壳焊接过程中的应用．并以具体实例说明了PLC技术在焊接专机上的应用;通过焊接工艺参数对焊缝质量的影响规律介绍,确定了桥壳焊接。工艺参数的选择范围。     

基于CAE客车驱动桥壳强度和模态分析

驱动桥壳与从动桥壳共同支承车架及其上的各种重量,并承受由车轮传来的路面反作用力和力矩,是汽车的重要承载件和传力件,故应具有足够的强度、刚度和可靠性。对某客车驱动桥壳进行有限元强度和模态分析,得到该桥壳某工况下的应力、变形图及前12阶固有频率和振型,为驱动桥壳的改进设计提供了一定的参考依据,同时为进一步深入研究该结构的振动机理及振动抑制技术提供了理论依据.