摩托车齿轮制造中存在的问题及解决办法

国产摩托车噪声普遍为89 dB,如对各零部件加工、检测、评价等方面进行很好地控制,最好的噪声状态也只有83 dB。经过分析,引起噪声的主要原因之一是摩托车齿轮制造质量不高,齿轮加工工艺及检验等方面还存在很多不足,致使齿轮加工精度达不到要求,在离合器齿轮与换挡齿轮啮合过程中产生传动噪声。     

汽车变速器齿轮的加工技术

汽车变速器齿轮其重要的性能是强度，耐久性及噪声，而蚊蝇管一性能的原因是齿轮剃齿加工和齿轮热处理，已开发的各种齿轮硬光制加工方法，可控制热处理变形赞成的精度偏差，其中硬剃齿光制是在原“软剃齿刀具”上镀CBN的刀具进行加工；硬滚齿光制是使用涂覆CBN的连续螺旋状滚齿刀进行加工的方法；硬铣齿光制是用电沉积CBN的成形刀具一个齿一个齿地铣削；旋刮加工是在高刚度，高业度的滚齿机上加工，弧面磨削采用加入式磨削的滚齿加工方法，齿轮珩磨采用内齿啮合方式，啮合率高，齿面修整能力较强，分别对硬滚齿光制及硬剃齿光制加工齿轮进行了试验，对经不同硬光制工艺加工的齿轮组合成的齿轮副进行了噪声评价，其噪声性能不好。     

基于齿轮轮辐结构的噪声-振动-平顺性优化研究

提出了1种基于齿轮轮辐结构设计的噪声-振动-平顺性(NVH)优化方法,分析了齿轮副动态啮合力的成因及其影响因素,阐释了齿轮轮辐结构与齿轮副动态啮合力间的关系。针对某混合动力项目,基于整车边界条件、变速箱结构及工作原理搭建了MASTA软件模型,通过优化惰轮轴轮辐结构,获得了在不同方案下齿轮副的动态啮合力,进而进行对比分析。研究结果表明,通过优化齿轮轮辐结构可明显降低齿轮副的动态啮合力,降低其动态响应,改善整车NVH性能。     

摩托车发动机齿轮传动噪声分析与控制

同样是齿轮传动,由于在发动机中所处的传动部位不同,引起噪声的大小程度也不同。对于换档变速发动机,相互啮合的一对初级传动齿轮副、机油泵传动齿轮副和常啮合式反冲起动是引起噪声的主要部位;对于无级变速发动机,由于传动比变化大,转速变化大,减速齿轮中驱动轴和从动齿轮副是引起噪声的主要部位。     

关于齿轮振动,噪声与齿轮修形关系的探讨

对汽车变速器的振动和噪声的研究表明，主要的激振源和噪声源是传动齿轮的啮合冲击，而齿轮修形技术能有效地降低了汽车变速器齿轮的传动噪声，它可提高齿轮传动质量，探讨了某汽车变速器齿轮修形参数的求解过程，并为汽车齿轮修形规范的制订提供了一定依据。     

汽车变速器噪声特性分析及控制

在分析汽车变速器噪声产生机理的基础上，通过试验对ＳＹ１３１汽车变速器噪声源进行了诊断。诊断结果表明，在低频段的噪声齿轮产生，高频段的噪声由箱体振动产生。结论是，常啮合齿轮为主要噪声源，箱体侧盖是隔声的薄弱环节。根据诊断结果采取了几项降低噪声的措施，使该变速器的噪声降低了３－５ｄＢ（Ａ）。     

汽车传动系齿轮噪声的分析与控制

分析了汽车传动系统中齿轮传动产生噪声的根源，根据振动噪声理论建立了数学分析模型，分析了齿轮在传动过程中的运动及受力情况，指出传动系齿轮噪声是多种因素造成的综合反映，提出了从控制齿轮几何参数和保护制造，装配精度两方面来降低系统噪声的措施。     

后驱型MPV传动系降噪试验研究

针对国内某款后驱型多用途汽车MPV，从传动轴和齿轮啮合原理方面对传动系噪声予以分析，提出通过传动轴和后桥的配平衡来降低传动系噪声，并通过试验对比分析，探讨后驱型MPV传动系降噪措施和效果。     

汽车变速器齿轮非标准顶隙设计探讨

传统的齿轮设计方法是按保证标准顶隙的原则进行齿轮的几何计算，这对于汽车变速器高速档变位齿轮，无疑降低了齿顶高度，导致重合度下降，从而影响了啮合时的运动平衡性，增大了轮齿负载，降低了齿轮的承载能力，增大了变速器噪声。本文针对传统设计方法的不足，提出了一种新的非标准顶隙设计方法。     

混合动力轿车传动系的扭转振动与噪声分析

针对某深度混合动力轿车的传动系振动与噪声问题,对传动系统进行了扭转振动分析和噪声测试,识别出了噪声源。在考虑啮合刚度的齿轮副等效轴系模型基础上,建立了复合行星轮系和整车传动系统的扭转振动力学模型。对传动系的固有频率和模态振型进行了研究,并与噪声测试结果进行了对比。结果表明,齿轮副啮合是该传动系的主要噪声源,而扭转振动是引起传动系噪声的重要原因。     

格里森弧齿锥齿轮磨齿技术的发展

介绍了美国格里森公司CNC弧齿锥齿轮磨齿机及磨齿技术的发展为了消除弧齿锥齿轮轮卤热处理后的变形，降低齿轮副啮合噪声以提高齿轮传动质量，当今汽车行业弧齿锥齿轮生产采用磨齿工艺是一值得关注的发展动向。     

ZLM-30轮式装载机液力变速器修复的经验和教训

常林牌ZLM-30装载机,配套变速器为平行轴常啮合液力换档变速器,传动齿轮为常啮合,齿轮无损伤,使用寿命长,换档轻便平稳,没有噪声.     

自动变速器动力传递路线分析(二十一)——本田MAXA等自动变速器动力传递分析

本田车采用平行轴式自动变速器，其变速机构的工作原理与手动变速器基本相同，不同点只在于它由液压离合器来控制不同挡位齿轮的啮合。倒挡是靠多啮合一个中间齿轮实现的，倒挡伺服机构通过拨动啮合套，使倒挡齿轮与输出轴啮合。在本田自动变速器中，只有离合器，没有制动器。也有些型号的自动变速器内部还有一个单离合器，     

行星齿轮传动系中啮合相位关系

以前对行星齿轮传动机构的分析主要集中在各种制造和装配误差对齿轮系的影响，很少考虑相位差的影响因素。文中通过行星齿轮系简化模型，结合行星齿轮传动系的结构特点，详细说明了行星齿轮中啮合相位差的关系特性，建立了能适应于行星齿轮系分析模型的参数描述，并分析了直齿轮和斜齿轮的行星齿轮传动系相位关系及啮合刚度影响系数的异同。     

降低摩托车变速器噪声的措施

变速器是摩托车的主要噪声源之一。变速器噪声主要是齿轮啮合噪声，其次是轴、轴承和箱体等的影响。从设计的角度出发，增大齿轮副的重叠系数、优选变位系数、正确进行轮齿修形、增强轴的刚性、选用低噪声轴承和正确设计箱体等，都是降低变速器噪声的有效措施。     

基于MASTA的驱动桥主减速器锥齿轮传动分析

主减速器锥齿轮作为汽车驱动桥的主要零部件,其啮合质量对驱动桥的工作性能、使用寿命、振动噪声等有着至关重要的影响。采用MASTA软件对驱动桥主减速器齿轮进行接触印迹和传动误差的计算,并用其评定齿轮的啮合质量。与传统的方法比较,该方法可以避免依靠经验的定性评价,并且运用专业软件进行建模与仿真分析,可以有效的减少试验费用、缩短开发周期,为今后的驱动桥主减速器齿轮的开发与运用提供了较好的指导作用。     

再制造TBM主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术

为保证再制造TBM主驱动装配质量与精度，提高再制造装配效率，以大瑞铁路高黎贡山平导TBM再制造项目为依托，对再制造TBM主驱动装配关键工艺流程与标准、齿轮副啮合质量控制标准及检测方法进行研究与实践。实践表明： 1）在再制造装配前，首先保证装配件再制造质量，然后装配时严格执行再制造装配工艺流程与标准，采用齿轮副啮合质量检测方法测定最终装配精度,这对保证再制造TBM主驱动装配质量和装配效率具有重要作用； 2）综合考虑检测精度、作业空间、操作便捷性和效率，工厂内再制造TBM主驱动齿轮副采取“压铅法”测量齿侧间隙、“红丹粉涂色法”测量接触精度； 3）设定再制造TBM主驱动齿轮副啮合质量检验标准，渐开线直齿轮齿侧法向间隙值为1.5～2 mm且啮合接触精度近似为齿宽的80%和有效齿面高度的70%时可认定合格。截至目前，再制造后TBM累计掘进里程4.4 km，期间主驱动未发生异常情况，证明主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术的可行性与可靠性。     

齿轮副变刚度啮合引起的振动分析研究

本文对齿轮由于变刚度啮合所产生的振动问题采用摄动方法的进行分析，首次导出变刚度啮合齿轮副角动量守恒定理及相应的有阻尼和无阻尼两种情况下摄动方程，并用离散富氏变换数值计算获得轮节点处的刚度，位移，速度，加速度以及相应的频谱。     

准双曲面齿轮传动的轮齿接触分析

本文推导了准双曲面齿轮传动的轮齿接触分析方法，包括齿面接触分析和边缘接触分析，代表了齿轮啮合的完整过程。该方法便于在计算机上实现，通过计算机数值仿真，可准确地显示不同参数，不同误差的齿轮啮合过程和性能，能有效地降低产品成本，提高产品质量。     

圆锥齿轮接触区的滚动试验和调整

检验圆锥齿轮齿面接触区是在啮合试验机上进行的，保证其精度的关键是准确地调整两齿轮的理论安装距。阐述了在汽车生产厂家常用的两种齿轮啮合中心距的调整方法，并对两种方法的通用性进行了比较分析。同时阐述了圆锥齿轮接触区的滚动试验方法和安装调整方法。