被剃齿轮产生齿形中凹现象的原因分析及对策

采取独特的剃齿刀修形方式,从设计、安装调整和修形几方面杜绝剃齿中凹缺陷的产生。剃齿是精加工齿轮的一种方法,因其生产效率高等特点在齿轮制造行业有着广泛的应用。通常,机床噪声的高低、机械传动的好坏均与齿轮的制造精度有关。而采用滚、剃加工的产品.剃后齿形常产生中凹。中凹是影响剃齿齿形精度的一个重大缺陷,是导致传动的高噪声和低寿命的重要原因。     

机械式变速器齿轮啸叫分析与优化

机械式变速器齿轮副在啮合过程中产生的高频啸叫噪音,主要是由齿轮副的啮合错位和冲击引起的。利用振动和噪音传感器测试,通过主观评价及噪音阶次分析确定了啸叫的来源。利用Romax软件分析,通过齿轮的微观修形,降低了齿轮副的传递误差及优化了齿轮接触区域;经整车测试及主观评价,该方案对提高车内噪音品质有明显效果。     

齿轮加工误差分析

本文对齿轮加工的各种误差产生的原因进行分析，从而在现生产中可以有目的地分析调整造成误差的主要项目，提高齿轮加工精度，最后还就加工误差对噪声的影响作了一些概述。     

关于齿轮振动,噪声与齿轮修形关系的探讨

对汽车变速器的振动和噪声的研究表明，主要的激振源和噪声源是传动齿轮的啮合冲击，而齿轮修形技术能有效地降低了汽车变速器齿轮的传动噪声，它可提高齿轮传动质量，探讨了某汽车变速器齿轮修形参数的求解过程，并为汽车齿轮修形规范的制订提供了一定依据。     

新齿廓正齿轮动载荷的分析

作者介绍一种新方法，使用立方样条，使齿轮轮齿齿廓的静动误差减至最小。在啮合循环下，传动误差减小降低轮齿动载荷，也闰小了齿轮的振动和噪音。基于上述事实，进行了渐开线轮齿和使用立方样条修形后的轮齿齿廓间的动力分析。     

微型汽车变速器齿轮降噪研究

根据铃木汽车变速器日本总成、国产总成噪声及齿轮零件检测结果，采用排列图比较分析，说明制造的零件满足设计要求时，装配后总成不一定满足噪声标准要求；利用ＣＯＲＲＥＬ相关系数对总成三、四档噪声值与相应齿轮副误差平均值进行相关分析，说明与总成噪声密切相关的齿轮精度项目是径向一齿综合误差；从齿轮制造工艺着手，提出几项降低噪声的措施，为铃木变速器齿轮降噪提供技术依据。     

降低变速器倒档齿轮噪声的工艺试验

我厂现生产圆柱齿轮的噪声和接触精度是在剃齿后用噪声标准齿轮在噪音机上(名义中心距下)进行检验的。噪声标准齿轮是按成对噪声及几何精度要求来制造的,未考虑工件热处理变形量,因而这种检验只能控制热处理前的齿轮噪声和接触精度,对热处理后的齿轮质量难于保证。     

汽车齿轮修形的研究

由于汽车齿轮存在制造和安装误差，以及轮齿的弹性变形、扭转变形、热变表等因素，使齿轮在啮合过程中产生冲击、振动和偏载。通过研究与分析指出，汽车齿轮的修形可以改善汽车齿轮的传动。探讨了齿轮修形量的确定方法。     

斜齿轮的齿廓修形

齿廓修形能够改善高速重载的汽车动力传动齿轮的动态性能。传统的齿廓修形计算方法不能满足斜齿轮的修形要求,本文提出了一种斜齿轮齿廓修形优化设计的新方法,包括了齿轮变形、支承变形、离心变形、误差等因素的影响,具有计算精度高、应用方便的优点,满足了汽车齿轮修形的使用和工艺要求。     

准双曲线齿轮降噪设计探讨

分析了重合度和主动锥齿轮螺旋角与噪音的关系,着重阐述了齿轮参数、材料及热处理、安装精度对润滑齿轮传动噪音的影响。     

基于MASTA软件的某车桥齿轮修形优化设计

本文提供了一种基于MASTA软件进行齿轮修形的快速方法,通过对齿轮载荷接触分析,预测齿间载荷和齿向载荷分布状况,对比齿轮修形前后齿轮振幅、传动误差变化及齿轮接触斑点这些评价修形指标的变化情况,发现修行后齿轮的啮合性能和承载能力都得到了很大地提升,为后期产品的优化设计和实际应用提供指导作用.     

基于传递误差的齿轮修形参数稳健性评估

针对变速器某档位齿轮在倒拖工况下,存在批量性能不一致的啸叫噪声问题。从传递误差角度对变速器齿轮传动平稳性进行评价,改进齿轮修形参数设计,降低齿轮传递误差幅值;并采用六西格玛设计方法,考虑制造公差影响,对变速器齿轮修形参数进行稳健性评估。     

变速器齿轮传递误差分析与优化

介绍了一种降低变速器啸叫的方法,即通过齿轮修形降低齿轮传递误差.本文分析某变速器第5挡齿轮的传递误差,发现传递误差值偏大,并且齿面载荷分布不合理.根据齿面载荷分布对齿轮进行了修形,修形后齿面单位长度载荷从484 N/mm降低到了339 N/mm,传递误差值从5.17 μm降低到0.12μm,为变速器啸叫问题的改善提供了依据.     

行星齿轮传动系中啮合相位关系

以前对行星齿轮传动机构的分析主要集中在各种制造和装配误差对齿轮系的影响，很少考虑相位差的影响因素。文中通过行星齿轮系简化模型，结合行星齿轮传动系的结构特点，详细说明了行星齿轮中啮合相位差的关系特性，建立了能适应于行星齿轮系分析模型的参数描述，并分析了直齿轮和斜齿轮的行星齿轮传动系相位关系及啮合刚度影响系数的异同。     

汽车齿轮的倒棱技术

随着汽车齿轮技术的发展和使用要求的提高,对齿轮精度、强度、承载、噪音、轻量化及长寿命等性能方面的要求越来越高,而齿轮倒棱技术是提高齿轮传动平稳、降低齿轮噪音的重要工艺手段。文章从齿轮倒棱种类、倒棱作用、倒棱加工与设备,简述汽车齿轮的倒棱技术。     

重型变速箱齿轮打滑掉载问题分析研究

本文重点介绍了东风14档重型变速箱依靠变速箱中间轴齿轮内孔与轴颈过盈量传递力矩的产品结构形式及工作原理、齿轮内孔及中间轴轴颈加工工艺、中间轴装配工艺,从零件产品结构及制造工艺方面分析了影响传递力矩大小的主要因素,对齿轮打滑掉载问题进行分析研究,提出了一些重点对策并进行了相关试验验证,最终解决了齿轮打滑掉载问题,并对类似利用轴与孔过盈量传递力矩的产品结构设计及相关零件制造装配工艺设计,提供参考借鉴。     

MASTA的微型车变速哭齿轮啮合

齿轮作为手动变速器的主要传动部件,其啮合情况对整个变速器的性能好坏有着至关重要的影响。文章采用MASTA软件实现了对某微型车变速器的齿轮啮合分析,并建立了变速器的仿真模型,模拟其实际负载状况完成变速器的齿轮传动过程分析;同时利用软件的齿轮微观修形模块,优化齿面啮合的接触斑点,减小传递误差,达到了改善齿面接触状况的目的。表明运用专业软件进行建模与仿真分析,可有效减少试验费用,缩短研发周期,为今后新变速器齿轮的开发与应用提供了较好的指导作用。     

JS1-3C变速箱齿轮试验情况简介

为了提高 JS-1型翻斗的动力性能,我们设计了 JS1-3C 型变速箱。该变速箱的设计方案请参阅《工程机械》83年第四期题为“JS-1型翻斗车变速箱的改进”一文。为了验证JS1-3C 变速箱新配齿轮的疲劳寿命,除对其进行强度计算外还作了必要的台架试验和工业性考核,现分述如下。     

汽车传动系齿轮噪声的分析与控制

分析了汽车传动系统中齿轮传动产生噪声的根源，根据振动噪声理论建立了数学分析模型，分析了齿轮在传动过程中的运动及受力情况，指出传动系齿轮噪声是多种因素造成的综合反映，提出了从控制齿轮几何参数和保护制造，装配精度两方面来降低系统噪声的措施。     

磨齿轮内孔的节圆夹具的设计

由于齿轮热处理之后会发生变形,这就导致了基准孔也跟着变形,以致热处理前所作的基准孔在热处理后失去了应有的作用。为了保证齿轮的加工质量,提高其传动性能,我们就不得不作齿轮内孔留热处理后的磨量,以便热处理后作修磨的处理。那么如何找对热处理后齿轮孔内磨的基准呢?这是一个值得我们思考的问题。由于齿顶圆在齿轮啮合中是不接触的,它与齿轮传动精度无直接关系,再加上齿顶较尖,容易磕碰,因而它不能作为工序基准使用。而热处理前的基准孔一般是各工序的基准,如果热处理后磨齿轮内孔还用它作为工序的基准,就达到了统一基准的目的。因此在齿轮精度要求不高,热处理变形不大的情况下,我们可以采用内孔作为基准来磨削内孔,因为这确实是一种最简单、经济而无需任何其它的工艺装备的方法。但我们也要看到用此种方法,受到热处理前各工序的影响较大, 容易造成累积误差,而热处理变形的影响又比较难控制,所以如果想加工出精度较高的齿轮是不能采用此法的。还有此法的效率也不是很高,不适合大批量生产。