小内锥孔与外斜肩型面量规的数控精密磨削加工工艺改进

本文详细介绍了利用数控精密内外圆磨床加工小内锥零件（内型孔）及斜肩量规（外型面）的加工工艺改进，通过对这些加工工艺的运用，能很好地保证产品的尺寸精度及表面粗糙度，在提高产品精密磨削加工合格率的同时也大大降低了磨削加工工时。     

精密孔的超声波金刚石研磨

<正> 在燃油设备制造厂制造汽车拖拉机燃油泵柱塞套筒的工艺过程中,φ8.5～9.0毫米,深50～60毫米精密孔的加工是一种最重要而费工的工作。由于对这些精密孔的几何形状、精度及表面光洁度的要求很高,所以,这些孔的加工通常都需要进行以下加工工序:即在自动车床上用直柄钻头在毛坯上钻孔、热处理(淬火)及四道连续的研磨工序。在有些工厂中,第一、二道研磨工序是用粒度为165/125至100/80的金刚石研磨具进行的,而第三、四道研磨工序则是用钢制研磨具及粒度为7至3微米的研磨膏一起进行研磨的。     

高精度外锥面磨削夹具的设计

加工同步器齿环所用工装、检具,品种多,批量大,精度要求高。目前使用的芯轴外圆定位夹紧方法,在磨削高精度产品外锥面时生产效率低,且易产生废品。经过研究,利用外圆磨床头架主轴前端精密的莫氏4号锥孔,设计了涨紧式弹性锥度定心夹具。实践证明,使用该夹具在磨削高精度产品外锥面时,定位精度高,装卸工件方便,加工的产品质量稳定。     

轻型汽车转向节制造技术

转向节是汽车转向桥中的保安零件，其关健问题如主销孔、轮轴部位、减震器安装孔等。轮轴的车削加工采用可变速的仿型车床、磨削加工采用端面外圆磨并可在磨削过程中自动测量与补偿。     

超精加工提高活塞销精度

随着汽车性能的不断提高,作为汽车心脏的发动机也不断发展。活塞销是内燃机的关键基础件,随着采用国际标准,它的加工精度正在不断提高,其中包括尺寸精度、形状精度和表面光洁度。原有无心磨削活塞销外圆表面作为最终加工工艺已远远不能达到国际标准。促使采取有效措施以提高活塞销精度。作者从解决生产实际问题,提出无心     

高精度筒形超长孔加工方法

在小批量零件机械加工中,经常遇见精度高且超出磨床加工范围的磨削孔。此类孔一般都比较长,孔的公差小,而且与外圆有同轴度要求,普通内圆磨床无法一次加工完成。传统的加工方法和工艺无法保证此类孔的精度;在高精密机床如坐标磨床上加工完全可以达到要求,但成本较高。针对这一问题,在普通机床上对传统的加工方法和工艺进行了改进,从而保证了孔的精度。     

柴油机喷油泵的精密加工技术

本文叙述了日本ZEXEL公司在制造柴油机用喷油泵精密偶件时采用的精加工技术，主要介绍了该公司的研磨、珩磨、内孔磨削以及自行开发的电镀金刚石扩孔器的加工方法；并对立方晶氮化硼（CBN）砂轮的磨削和CBN砂轮修整器也作了介绍。     

汽车发动机连杆加工精益制造技术分析

汽车发动机连杆加工采用精益制造方式,能创新产品的技术路线,促进工艺优化,提升连杆的加工质量和加工效率,从而提升连杆总成的装配精度和发动机的工作性能。介绍了精益制造的概念,分析了发动机连杆工作受力情况,总结了在连杆生产中应用精准制造能提升的制造效益,对汽车发动机连杆加工的精益制造磨削工艺、连杆分离面胀断工艺和连杆头孔铰珩技术进行了分析,以期为 相关精准制造的生产实践提供参考。     

在万能磨床上进行精密磨削

万能外圆磨床（M131W）是长春机床厂上个世纪六十年代制造的，虽然在上个世纪八十年代末经过一次大修，但在精度和性能方面已达不到产品加工的精度要求。为了让这台设备继续为车间的生产服务，我们从两个方面进行改进。一方面采取行之有效的措施，改善磨床的工作状态：另一方面采用正确的操作方法，用粗粒度砂轮细修进行精密磨削实验，磨出了表面粗糙度R0．1um级的试件，其形状误差均在0．001mm以内。经过近两年的磨削加工实践证明，完全达到产品加工的工艺要求。其主要的改进经验如下。     

超高速磨削高效加工汽车零部件

通常将砂轮线速度大于45m/s的磨削称为高速磨削,而将砂轮线速度大于1 50m/s的磨削称为超高速磨削.高速与超高速磨削具有:生产效率高、砂轮使用寿命长、磨削表面粗糙度值低、磨削力和工件受力变形小、工件加工精度高、磨削温度低等特点.采用这种磨削工艺能有效地缩短加工时间,提高劳动生产率,减少能源的消耗和噪声的污染,因而越来越多的被应用在汽车零部件加工中.     

汽车发动机零件生产中的高性能刀具(下)

(上接2013-19期)刀具应用案例1.孔类零件的加工零件的孔加工多半采用多刃复合式(刀刃机夹、镶焊组合)结构,以铰、挤削代替磨削。德国玛帕(Mapal)公司生产的精密镗铰刀,以其独特的结构、超精密的内孔精度、优异的表面粗糙度及高经济效益被汽车工业广泛采用。玛帕刀具为单刃切削刀具,刀片采用精密研磨的可转位刀片。在刀体上镶有两块以上的支承导条,几乎在刀片进入工件切削的同时,支承导条也紧     

超高速磨削技术及其在汽车零部件加工中的应用

论述了超高速磨削加工的特点,分析了高效深切深磨、超高速外圆磨削、快速点磨削在汽车零部件加工中的应用和我国汽车工业发展超高速磨削技术的必要性。     

如何保证整体式曲轴的修理质量

四、磨削曲轴时的定位基准和夹紧力 汽车修理厂磨削曲轴时,采用的定位基准一般有以下几种:①曲轴法兰外圆表面;②正时齿轮轴颈;③曲轴后端轴承内座圈倒角;④曲轴后端轴承座孔倒角;⑤回油螺纹或油封轴颈等.     

平座键轴加工变形工艺研究

研究了发动机机油泵主动轴在两端装卡、中间悬置磨削扁平面时产生变形的原因,分析了磨削余量对变形的影响。采用了改进的工艺措施,即多次磨削扁平面,并在每次磨完后磨外圆校正磨扁过程中产生的变形,结果表明,改进措施可以保证零件的加工质量。     

内外圆有同轴度要求的回转类零件加工工艺

在实际机械加工中,经常会遇到各类内孔和外圆有同轴度要求的回转类零件。这类零件结构形式多样,一般有较高的热处理硬度,同时生产现场加工设备有限,这些条件往往制约了工艺方法的选择范围;这类零件的内孔和外圆一般有严格同轴度、尺寸公差和表面粗糙度要求,但是主要工艺难点还是如何保证同轴度。如何根据零件不同的结构、精度要求及生产实际,有针对性地制定出比较合理的工艺,经济高效地加工出符合要求的合格零件,是每名工艺人员需要面对的问题。本文总结了作者在多年实际生产加工中针对这类零件采用的一些工艺方法和加工技巧,供参考。     

对改进无心磨床加工轴类配件中出现“多棱形”工艺的探讨

无心外圆磨削是一种高生产率的外圆磨削方法。磨削工件精度可达1—2级,光洁度▽7～▽10,适用于大批量生产。无心外圆磨削加工原理是:当工件放在导轮及托板之间,以导轮与托板的工作面定位。工件的磨削面(外圆)为磨削定位基面,借助于横向送进运劫,使工件与磨轮接触,进行磨削。在一般情况下,工件运动是磨轮和导轮联合作用的结果。当工件与磨轮接触之前,因工件与导轮间没有足够的正压力,导轮不能单独带动工件回转,导轮与工件间的磨擦力矩小于托板与工件间的摩擦力矩。当工件承受了由磨削力所形成的力矩,使工件与导轮间的正压力加大,于是工件在磨轮及导轮     

珩磨工艺及其在汽车零部件制造中的应用

珩磨工艺（Honing Process）是磨削加工的一种特殊形式，又是精加工中的一种高效加工方法。这种工艺不仅能去除较大的加工余量，而且是一种提高零件尺寸精度，几何形状精度和表面粗糙度的有效加工方法，在汽车零部件的制造中应用很广泛。     

倾力打造汽车模具及其装备的国际采购平台

模具生产因要采用一系列高新技术,如CAD/CAE/CAM/CAPP等技术、计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、高速加工及超精加工技术、微细加工、复合加工、表面处理、研磨抛光等等,而成为高新技术产业的一个重要组成部分.近年来,国家将技术含量高的模具作为发展重点,促使模具企业对先进加工制造设备、先进制造软件、先进制造刀具等的需求愈加旺盛.2006年中国继续保持了世界第一机床消费大国和进口大国的地位,机床消费额约60亿美元,其中模具行业的消费额就占了约1/10.     

基于陶瓷-金属混合结合剂金刚石修整滚轮的磨削试验研究

磨削加工过程中,中孔的粗糙度会出现超差问题,应为金属结合剂金刚石滚轮发生磨损或堵塞,导致修整中孔CBN砂轮后砂轮表面形貌差。金属结合剂结合强度高、刚性大、耐磨性好,但存在自锐性差,易堵塞,磨损后的整形和修锐困难的缺点。新型混合结合剂(陶瓷-金属结合剂)将陶瓷结合剂大气孔结构与金属结合剂不易崩边、高强度结构相结合,其兼顾金属结合剂的高耐磨性和陶瓷结合剂的多气孔率、容屑、易散热等优点。进行磨削工艺试验,以中孔粗糙度、砂轮成本和加工节拍为设计目标,运用田口设计法进行5因子3水平27组试验,结合试验数据分析出最佳磨削工艺参数组合。     

立方氮化硼（CBN）砂轮在汽车凸轮轴磨削加工中的应用研究

本文通过对CBN砂轮制造工艺研究、大量的模拟磨削工艺试验及现生产磨削工艺试验，总结出砂轮制造参数、磨削工艺参数以及磨削液的选择原则等技术；成功研制出大规格(直径Φ600mm)CBN砂轮，在汽车凸轮轴磨削生产应用中，显示出良好的经济效益和社会效益，具有很好的应用价值和推广价值。