DP600板成形极限曲线及应变路径的有限元分析

在汽车高强度钢板覆盖件成形性研究中，利用有限元方法分析TDP600高强度钢板成形中断裂危险点的应变路径及其对成形极限的影响。指出，在一定的变形状态下，DP600钢板仍有起皱倾向性。板料厚向异性对断裂点危险应变路径的影响较为明显，较强的抗板厚减薄能力使其在两拉一压变形状态下，将具有更好的成形性和更高的成形极限。     

车体外蒙皮板件冲压成形中表面凹凸缺陷产生和消除的分析

在车体外蒙皮板件冲压成形中，板件表面微小凹凸缺陷比断裂更成问题。因此，我们要研究材料特性和冲击模具形状对表面凹凸缺陷产生和消除的影响。对表面凹凸缺陷有影响的材料特性，主要是指屈服点Ｙｐ以有微小凹凸变形区的加工硬化指数ｎ０．０２，若根据其周围的变形状态，又是指通常的加工硬化指数ｎ值，或各向异性指数ｒ值，有关模具形状的影响，其压料面对表面凹凸缺陷的产生有强烈的影响，而余料形状对表面凹凸缺陷的消除有强烈     

某车型侧围外板零件冲压成形问题浅析

采用AUTOFORM软件对某车型侧围数模进行成形性有限元分析,预测出6处开裂或起皱风险。为解决侧围成形问题,通过对侧围典型成形工艺特点进行分析,并结合理论知识对造成侧围外板成形不良的原因进行了详细研究;根据分析结果,通过优化产品结构,改善工艺补充,使侧围外板在成形过程中材料的应变速率张量得到改善,提高产品的工艺性;通过CAE模拟再次进行分析验证,侧围外板的减薄率和起皱变量均得到明显改善,通过现场调试优化,使侧围外板6种成形问题得到了解决。     

成形极限曲线与板材成分及性能指标关系的探讨

采用电化学腐蚀法,用不同宽度的毛坯改变应变状态,做出不同钢种、不同厚度钢板的成形极限曲线,探讨了化学成分、薄板强度、伸长率、n^-值、r值和厚度等多种因素对成形极限曲线的影响,以及成形极限曲线在评价汽车用深冲钢板成形性方面的作用。     

基于网格分析法的典型汽车冲压件成形缺陷分析

用AutoGrid网格应变测量系统对某轿车侧围加强板开裂区域进行了应变测量,并将应变点数据与材料成形极限曲线(FLC)相比较,分析了板材的成形性能,找到了开裂的原因。在此基础上提出了工艺改进方案及板料优化方案。     

温度和应变率不确定性对5083—O铝板成形极限影响规律研究

基于铝合金板成形极限图理论预测模型，结合蒙特卡罗随机分析法研究了温度和应变率的不确定性波动对铝合金板成形极限图的影响规律。研究发现：应变率越大，其随机波动引起成形极限应变的分散程度越小；随着温度增加，其随机波动引起成形极限应变的分散程度先减小然后变大，且在温度范围为413～453K时引起成形极限应变的分散程度最小。     

热成形钢板在车身前围下横梁上的应用

文章通过对某CNCAP 5星车型前舱区域进行分析和研究,得出基于目前结构的优化方案。采用在前围区域增加热成形前围下横梁内外板的方案,全新设计前围下横梁内外板结构,对其进行整车碰撞性CAE分析,分析结果表明增加热成形前围下横梁内外板的方案可有效解决前围板侵入量大的问题。结果表明,采用热成型钢板设计的前围板下横梁内外板,不仅可以解决车身的碰撞侵入量大的问题,并提供了一种新的车身传力路径方式,对于提高车身的碰撞安全性能具有重要的现实应用意义。     

DP600高强板矩形盒拉深断裂与形状特征相关性的有限元分析

在大量纯铜薄板矩形盒拉深试验的基础上,利用有限元方法分析了DP600高强度钢板对矩形盒拉深的适应性及其断裂点的应变历史,并与纯铜薄板进行了对比分析。指出,由于DP600板塑性流动性较差,即使在较小的应变组合情况下也容易产生早期断裂。因此,在形状复杂类大型覆盖件成形时,与常规深冲板料成形相比,应考虑适当降低压料面上板坯的流动阻力,以提高成形性和成形极限。     

冲压成形对车身外覆盖件抗凹性影响研究

作为用户评价和判断车体坚固程度的重要感官质量标准,车身外覆盖件的抗凹性是车身开发阶段的重点考察指标。以某车型侧围外板为例,将冲压成形导致的厚度减薄和应变强化效应引入其抗凹性能有限元分析,并与传统的仿真分析和实测进行对比。结果表明,冲压成形效应可提高侧围外板的抗凹性,且仿真与实测结果一致性更佳。     

基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。     

3种典型车身用高强度钢板成形性试验及其成形极限图的有限元分析

对现生产使用的车身高强度钢板440WD、590R、780Y进行单轴拉伸试验,在此基础上开展成形极限的有限元分析后指出,3种板料在不等拉压变形状态下的成形性和成形极限与单轴拉伸结果接近.在平面应变状态下,780Y板厚应变小,但法兰流入量较大,需根据实际成形工艺适当调整压料力.在双拉变形区,3种板料成形后期破裂点应变路径漂移形成某一方向拉应变停滞的等拉压变形状态,440WD尤为明显.590R在变形全域中,显示出相对较好的成形适应性.     

温度和应变率不确定性对5083-O铝板成形极限影响规律研究

基于铝合金板成形极限图理论预测模型,结合蒙特卡罗随机分析法研究了温度和应变率的不确定性波动对铝合金板成形极限图的影响规律。研究发现:应变率越大,其随机波动引起成形极限应变的分散程度越小;随着温度增加,其随机波动引起成形极限应变的分散程度先减小然后变大,且在温度范围为413~453 K时引起成形极限应变的分散程度最小。     

树脂复合减振板弯曲成形性的数值模拟分析

减振板在弯曲过程中，内、外层钢板会产生相对错动量。利用ＡＮＳＹＳ模拟分析软件对树脂复合减振钢板的弯曲成形性进行分析。就减振板的相对错动量进行了分析，并调整模具参数和板料的复合结构以及中间层树脂的材料参数，分析了它们对错动量的影响，并分析弯曲后的回弹和剪切力的情况。     

基于足尺试验的ERS钢桥面铺装结构应变分析

为了分析ERS钢桥面铺装结构在车辆荷载作用下的应变特性,采用转轮式加速加载桥面铺装试验机对ERS钢桥面铺装结构进行足尺试验,并与浇注式钢桥面铺装结构进行对比研究。结果表明:在荷载作用下,铺筑RA混合料的铺装结构应变幅值及位移均小于铺筑GA混合料的铺装结构,具有更优异抗变形性能;沿正交异性板纵向方向,随着到2块横隔板中心位置距离的变大,铺装层顶面的应变幅值呈现先增长、后降低的趋势,在2块横隔板中心位置的两侧均出现了一个应变幅值波峰;同时,钢板底面位于2排加载区域中间位置的应变幅值远大于位于2排加载区域外侧位置的应变幅值。     

汽车用高强度钢的发展

通过对汽车用高强度钢板国内外研究现状的分析对比,阐述了汽车用高强度钢的发展趋势。以轿车左/右侧B立柱加强板等4个高强度钢板零件试验模具为例,介绍了影响高强度钢板零件冲压成形过程的主要问题及调试方案,为国内汽车用高强度钢冲压成形技术研究提出了参考性建议。     

热成形钢板车身修理方法分析

正1热成形钢板介绍热成形钢板是把钢板加热至高温,冲压成型,然后迅速进行冷却,以此提高钢板的强度。高强度热成形钢板应用在车身板件上,可降低板件的相对厚度,从而减轻车辆的重量。目前广泛应用于B柱加强板、A柱加强板、车门防撞杆等需要超高强度的部件上。高强度热成形钢板是把强度为340 MPa的钢板加热至900℃左右,并冲压成型,然后迅速进行冷却,以此把强度提高至约1 500 MPa的超高强度,其工艺过程如图1所示。     

现行规范中有关粘钢加固受弯构件的设计原理

对现行规范有关粘贴钢板加固钢筋混凝土受弯构件设计的部分计算原理进行了理论分析,并通过实桥加固设计数据,计算钢板拉应力在主要设计参数变化时的影响.结果表明:计算截面受压边缘混凝土的压应变取极限压应变时,不能反映构件加固前后两阶段受力的影响,钢板拉应变的计算没有意义,计算的承载能力不安全,混凝土的压应变应该取相应抗压强度设计值的应变;加固前计算截面的恒载内力应该取实际值而非组合设计值.     

汽车车身漏水的诊断及预防

轿车采用四门闭式车身，主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧总成，后围中板、后围左／右侧板、后窗台板、顶盖总成等焊装构成，载重车采用2门闭式驾乘室，车身壳体为整体框架结构，在载荷较大部位采用高强度钢板及加强胁，具有足够的刚度，为了降低车内噪声，采用了沥青板、胶质密封条等措施。随着车辆行驶里程的增加，道路颠簸使构件裂缝及腐蚀老化等因素，导致车身不同程度的漏水，加速了车身腐蚀和车内装饰物的霉变损坏，因此应及时诊断和预防检修。     

Al-Mg-Si基合金车门外板冲压成形过程的数值模拟

采用非线性弹塑性有限元法对Al-Mg-Si基合金车门外板冲压成形过程进行了数值模拟，分析了车门在成形过程中的应力、应变、厚度分布以及成形安全裕度的部位和规律，为Al-Mg-Si基合金车身板冲压成形工艺设计及模具设计提供了科学依据。     

双相高强度钢板矩形盒拉深性的有限元分析

采用有限元方法对DP600高强度钢板、IF钢板和T2纯铜板矩形盒拉深成形过程进行了模拟分析和比较,指出高强度钢板在非回转对称拉深中的变形流动性较差,极限拉深深度对压料力变化不敏感。因此,在即将大量使用该类钢板进行汽车覆盖件成形生产时,应从成形工艺和模具结构方面有效调节法兰材料的变形流动,以缓解断裂危险点的应力应变集中现象,进而提高覆盖件成形性。