前边梁连接板翻孔工艺的模拟及试验研究

分析了导致某车型前边梁连接板翻孔开裂的主要因素,借助Dynaform软件对拉延和翻孔等工序进行了数值模拟,经过对拉延凸台高度h和凸模圆角R等参数进行优化,板料最大变薄率减小为25.6%,解决了翻孔开裂问题。以此方案指导模具设计与试验的结果表明:通过仿真软件优化翻孔类零件的拉延高度和凸模圆角等关键参数,能够有效避免开裂缺陷。     

奥迪轿车零件翻孔端部直径偏小浅析

对奥迪轿车零件翻孔端部直径偏小的分析结果表明，其主要原因是材料变薄及回弹所致。为解决这一问题，对于材料较厚及外径较大的翻孔，可考虑增加整孔工序；而对料厚及外径较小的翻孔，可以采用增大凸模外径，减小模具间隙的方法来实现。     

地板纵梁后段的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件地板纵梁后段的产品特点、工艺信息和形面回弹、侧壁内凹等主要质量问题,并且分析了产生这些质量问题的原因及影响因素。通过在OP10拉延工序采用过拉延的工艺结构和OP30翻边整形工序做回弹补偿的方案,解决了零件的形面回弹问题;通过在OP10拉延工序增加形状补偿的凸包解决了零件的侧壁内凹缺陷。     

H420LAD钢横梁零件翻边开裂原因分析及优化

针对H420LAD钢横梁零件翻边开裂的问题,对横梁零件进行了冲压仿真,从翻边类型、主次应变、应变路径等方面对方案进行评估。结果表明,次应变是影响零件翻边开裂的主要参数,降低次应变有利于改善翻边开裂问题,材料优化的方向是提高材料的塑性应变比。提出了2种冲压工艺方案并仿真,优化模具间隙、翻边刀块到底距离等,零件成形安全裕度由0%增至4.49%,边部质量略有改善;优化板料形状、预翻边工序改为拉延、增加修边工序,零件成形安全裕度由0%增至16.44%,零件冲压合格率100%。     

翻边开裂问题的分析与对策

采用拉延翻边和翻边成形两种组合成形工艺的零件出现翻边开裂问题,分析开裂的原因及影响因素。通过增大拉延高度、降低翻边高度,减小翻边区域材料变形程度,解决了拉延翻边的开裂问题;通过加大冲压坯料尺寸,加强翻边成形过程中的材料减薄区域,解决了第二类翻边成形的开裂问题。总结了解决翻边开裂问题的主要思路,且应考虑工序间材料性能变化、避免前一工序的主要减薄区域成为下一工序的主要变形区。     

中通道的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件中通道的产品特点和质量育成过程中的主要尺寸问题;对比了零件3种冲压工艺方案,从解决高强钢回弹、减轻零件褶皱等质量问题角度,确定了最佳冲压工艺方案;总结了零件拉延工序设计要点;通过优化拉延筋参数解决了零件局部褶皱问题,通过优化拉延筋参数减轻了拉延筋槽翘曲问题;阐述了侧壁位置回弹是零件尺寸问题关键,回弹问题解决顺序是先解决侧壁型面超差问题、后解决法兰面型面和U型底面超差问题。侧壁回弹需要通过OP10拉延工序做回弹补偿解决,先解决基准孔区域侧壁型面回弹、后解决前后端口侧壁型面回弹,避免基准转换带来的工作反复;总结了模具型面补偿方案和回弹整改要点,对产品造型和基准设置提出了优化建议。     

拉延筋对曲面曲线翻边的成形影响研究

从理论和外形特征对曲面翻边成形工艺重新进行组合和分类,归纳和总结了六种翻边类型,基本上涵盖了汽车钣金件中常见的曲面翻边形式。对六种曲面翻边类零件进行三维建模并定义相关的外形几何参数,对其中的四种曲面曲线翻边类型进行数值模拟,对每种零件数值模拟的成形过程和成形极限进行分析研究。根据分析研究的结果,合理地布置和使用拉延筋使零件的成形质量得到进一步的提高和改善,总结拉延筋对翻边成形后变形区最大主应变和其分布位置的影响规律,并结合试验对数值模拟的结果进行验证。对于拉延筋在曲面翻边类零件的实际生产中具有很好的参考作用。     

增压器零件深孔滚压工艺研究

通过对孔的滚压工艺研究 ,解决了增压器零件轴承体、压气机叶轮深孔加工工艺问题     

曲面翻边开裂工艺分析及消除

本文结合我公司生产的F2000金属高顶车型零件后背板下部在曲面翻边中出现的开裂缺陷,分析翻边变形区域的变形特点及产生开裂的原因,提出工艺改进和模具修整方案。最后,通过现场生产,验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

增加应变路径提高内孔翻边高度极限

传统的内孔翻边工艺，未能充分挖掘金属板材自身的应变裕度。笔者曾沿用这一工艺，对本文所涉及的驾驶员门外板窗口进行模拟翻边，未能成功，后利用板料双拉成型原理，用一种新的成型工艺，在不改变零件设计的情况下使窗口一次成型。     

汽车厚板料零件冲压成形分析及回弹计算

汽车上板厚大于5 mm的厚板料零件的冲压成形CAE技术在材料、工艺、计算和评估等方面都与薄板料零件有所不同,基于MSC.Marc软件并结合实际工作经验,对计算模型建立时需注意的问题如单元选择、单元划分、屈服准则、硬化曲线、工况设定和回弹计算等进行了详细说明,并对厚板料零件上的伸长类翻边结构的成形极限问题进行了探讨。     

支架类零部件失效模式分析与改进建议

以支架类零件失效为主要研究对象，针对支架螺栓孔卡压损伤引起的失效、螺栓孔微动磨损导致零部件失效、支架刚性突变引起的失效、零部件制造缺陷（毛刺、微裂纹）以及焊接类支架焊缝失效进行了失效分析，着重从零件结构特点、裂纹源形貌进行了研究，提出了改进建议。     

冲压制件翻边缺陷分析

翻边是拉伸类冲压成形的基本工序之一,翻边分为内缘翻边和外缘翻边,对工件的孔进行翻边称为内缘翻边,或简称为翻孔;对工件的外缘进行翻边称为外缘翻边。本文研究翻边的主要缺陷：翻边变形、回弹等,孔类翻边的主要缺陷和整改措施。翻边变形1.翻边变形分析直线翻边：翻的边部没有变形。伸长翻边和收缩翻边：其边部分有变形,由模具取出时,其形状会发生变化,这种变化不单是角度的变化,包括其棱线在内,     

基于AutoForm优化高强钢纵梁翻边开裂问题

针对汽车高强钢纵梁翻边开裂问题,对零件的材料力学性能和开裂原因进行分析。以经验方法从阻止裂纹源产生和裂纹扩展方面进行改模有一定效果但不能消除开裂问题。用AutoForm软件仿真模拟,对翻边工艺进行成形性分析,验证了经验方法和增加工艺缺口的有效性,以及模拟与实际的一致性。通过模拟,找到了工艺缺口的较优形式。将模拟结果应用于实际改模,解决了翻边开裂问题,减少了改模次数,缩短了优化周期,节约成本。     

侧围外板试制冲压工艺及模具设计

侧围外板在试制阶段的冲压工艺与量产阶段不同,通过对某款SUV车型侧围外板冲压工艺性分析,确定该零件冲压过程包括拉延、翻边整形和两序侧整形工序,零件的轮廓和孔采用激光切割技术切割完成,阐述了冲压方向建立、拉延成形性分析和侧整形模具设计的过程,经过调试制作出满足试制车辆匹配要求的侧围外板。     

一种半专用夹具在新产品试制中的应用

分析总结了拨叉轴零件钻锥孔加工所用工装的特点,设计了一种半专用夹具——斜楔定位块结构。在拨叉轴零件新产品的试制中使用该夹具,可稳定保证产品质量,提高生产效率,降低制造成本。     

机器人滚边零件质量控制因素分析

在介绍机器人滚边系统的基础上,本文对直接影响机器人滚边零件质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了冲压件翻边高度、机器人滚边程序编制、机器人滚边工艺参数如滚边压力、滚边速度、以及胎模及滚轮设计对机器人滚边零件质量的影响趋势,为车身制造中机器人滚边零件质量控制提供参考。     

丁字压板枪钻专机设计

本文介绍用于加工发动机上丁字压板零件导杆孔的枪钻专用机床的设计及结构特点。     

压缩类曲面变形在零件设计中的应用

在冲压生产中，经常遇到压缩类曲面翻边件，造成压缩类曲面翻边失败的主要原因是成形后无规则的起皱现象，在不影响设计目的的前提下，将无规则的起皱现象变为有规则的波浪曲面成形，外表平整美观，同时减轻材料受压变形程度，根据材料变形特点，从而进行零件形状设计。     

小红旗轿车排气歧管的夹具设计

本文针对典型的复杂零件定位、夹紧困难的问题介绍了加定位面（孔）铣（钻）床夹具的主要结构。