汽车变速器齿轮的加工技术

汽车变速器齿轮其重要的性能是强度，耐久性及噪声，而蚊蝇管一性能的原因是齿轮剃齿加工和齿轮热处理，已开发的各种齿轮硬光制加工方法，可控制热处理变形赞成的精度偏差，其中硬剃齿光制是在原“软剃齿刀具”上镀CBN的刀具进行加工；硬滚齿光制是使用涂覆CBN的连续螺旋状滚齿刀进行加工的方法；硬铣齿光制是用电沉积CBN的成形刀具一个齿一个齿地铣削；旋刮加工是在高刚度，高业度的滚齿机上加工，弧面磨削采用加入式磨削的滚齿加工方法，齿轮珩磨采用内齿啮合方式，啮合率高，齿面修整能力较强，分别对硬滚齿光制及硬剃齿光制加工齿轮进行了试验，对经不同硬光制工艺加工的齿轮组合成的齿轮副进行了噪声评价，其噪声性能不好。     

外啮合修缘插齿刀的优化设计

描述了外啮合修缘插齿刀和修缘齿轮的齿形，分析了按常规设计修缘插齿刀存在的问题，通过分析将外啮合修缘插齿刀的设计归纳为一个多目标的优化设计问题，进而建立了其优化设计的数学模型，进行优化求解，并编制了优化设计求解计算机计算程序。     

自动变速器行星齿轮系统传动原理

如图8所示，因内齿圈齿数少于行星架齿数，从而实现超速传动方案，且二者同向旋转。解释：当行星架顺时针旋转，由于太阳轮已被制动，行星架必然带着行星齿轮沿着太阳轮上的啮合面轨道向“前走”，其结果便是行星齿轮在作顺时针自转的同时推动内齿圈，使其作顺时针旋转(外、内齿轮相啮合)。     

物流重卡传动系统的故障检修实例（2）

5 富勒双中间轴变速器的常见故障及排除 重卡富勒双中间轴变速器的常见故障及排除如下。 （1）主变速器脱档。当移动同步齿套与主轴齿轮啮合时，相啮合的齿必须平行。如果接合齿有锥度或已磨损，在旋转时便有分离的趋势，在一定的条件下就会引起脱档。主变速器脱档原因有：变速器输入轴与发动机飞轮内的导向轴承不同心；换档时齿轮之间猛烈碰撞，引起接合齿端面磨损；接合齿磨损成锥状；     

齿化表面加工质量的研究

对采用各种加工方法加工的齿轮表面质量同齿轮啮合噪音，齿面润滑的关系等进行试验和分析，验证内珩磨工艺。找出在汽车行业大批量生产中齿轮精加工的最佳工艺路线。     

基于CATIA的斜齿圆柱齿轮参数化设计

为了减少在圆柱齿轮计算机辅助设计过程中,参数化设计、有限元分析和运动仿真的跨平台数据传递,基于CATIAV5以参数绘制齿廓渐开线,通过多截面曲面绘制出齿型曲面并运用曲面缝合功能实现齿型闭合,实现斜齿轮的精确建模。利用CAE和运动仿真模块并结合斜齿轮传动原理和齿面受力,对斜齿轮齿进行有限元分析和啮合状态运动仿真,检验设计结果符合要求,从而为设计和精密制造以及工程失效分析提供精确的数据参考。     

典型重卡变速器常见故障的检修

一、富勒（Fuller）变速器常见故障 1．脱档（掉档） 1）主变速器脱档 当移动接合齿座（二轴滑套）与主轴齿轮啮合时，相啮合的齿必须平行。如果接合齿有锥度或已磨损，在旋转时便有分离的趋势，在一定的条件下就会发生脱档。     

典型重卡变速器的常见故障检修

1富勒变速器的常见故障与分析富勒Fuller双中间轴变速器的常见故障与分析如下。1．1变速器脱档（掉档）主变速器脱档。当移动接合齿座（二轴滑套）与主轴齿轮啮合时，相啮合的齿必须平行。如果接合齿有锥度或已磨损，在旋转时便有分离的趋势，在一定的条件下就会引起脱档。脱档原因：变速器输入轴与发动机轮内的导向轴承不同心；     

891S 测量仪齿形、齿向的测量

齿轮传动广泛应用于各种类型的机械设备,渐开线齿轮又是现代机器、精密机械、仪器仪表和自动控制装置中应用最广泛的齿轮,也是最重要的齿轮.我公司主要生产的是变速箱,在这些产品中需要大量的齿轮零件,齿轮的精度与变速箱的精度有必然的关系.以前在磨削加工时,常常会因为齿形、齿向的超差造成齿轮啮合不好以及装配后噪音大,影响产品的整体质量,甚至造成产品报废等严重问题.因此,对齿轮齿形、齿向的检测非常的必要.     

直线齿形孔插齿刀设计

为了设计直线齿形孔插齿刀，根据共轭齿形原理，运用齿廓法线法建立工件齿形和刀具齿形的关系式，依据工件和刀具接触条件，由已知工件齿形坐标求出刀具齿形坐标，设计出了刀具齿形。用最小二乘法求出了刀具拟合直线，并对拟合直线进行了修正，保证了修正后的创成表面与原拟合直线创成表面相吻合。通过实践证明，利用设计的插齿刀在插齿机上加工直线齿形孔，不但效率高，而且被加工零件的齿形精度达到了图纸要求。     

径向剃齿刀的研究与应用

探讨了将径向剃齿工艺应用于东风系列载货车５－６档变速箱齿轮加工的可能性，介绍了径向剃刀的设计原理，并给出了ＥＱ１０４－２载货车变速箱二轴二档齿轮径向剃齿刀的设计参数和加工试验结果。     

格利森法切削螺旋锥齿轮副抛物线运动误差产生的空间

由于它们固有的伪共轭性，由格利森法切螺旋锥齿轮副，以不均匀方式传递基本运动。这种运动不均匀性。或运动误差，在每个轮齿啮合和在调整及加载时反复出现，可以引起传动装置矣对轮齿产生接触冲击载荷，影响齿轮的寿命。习惯上对机床不调整作少许修正，使加工出的齿轮副显著改善运动性能。因而机 床调整的改变必须细心选择，达到产生适合的地载运动误差，将消除在定载荷下轮弯曲和接触变形的影响，从而降低由于运动不均匀产生的噪     

再制造TBM主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术

为保证再制造TBM主驱动装配质量与精度，提高再制造装配效率，以大瑞铁路高黎贡山平导TBM再制造项目为依托，对再制造TBM主驱动装配关键工艺流程与标准、齿轮副啮合质量控制标准及检测方法进行研究与实践。实践表明： 1）在再制造装配前，首先保证装配件再制造质量，然后装配时严格执行再制造装配工艺流程与标准，采用齿轮副啮合质量检测方法测定最终装配精度,这对保证再制造TBM主驱动装配质量和装配效率具有重要作用； 2）综合考虑检测精度、作业空间、操作便捷性和效率，工厂内再制造TBM主驱动齿轮副采取“压铅法”测量齿侧间隙、“红丹粉涂色法”测量接触精度； 3）设定再制造TBM主驱动齿轮副啮合质量检验标准，渐开线直齿轮齿侧法向间隙值为1.5～2 mm且啮合接触精度近似为齿宽的80%和有效齿面高度的70%时可认定合格。截至目前，再制造后TBM累计掘进里程4.4 km，期间主驱动未发生异常情况，证明主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术的可行性与可靠性。     

提高圆柱齿轮滚、剃加工质量和效率的途径

通过对齿轮加工理论及试验数据的分析，提出了提高齿坯精度、滚齿精度、剃齿精度及齿轮生产效率的方法；详细介绍了提高滚齿精度的措施及调整方式、滚齿齿形的保证方法、影响齿向误差的因素等；还介绍了影响剃齿精度的因素及保证措施，以及冷加工应力对零件热变形的影响及保证措施；同时介绍了一些齿轮加工的技巧和生产现场经验。     

齿轮传动系统建模与典型界面传递特性研究

随着车辆齿轮传动系统向着高速、重载和大功率的方向发展，结构日趋复杂，运行工况多变，极易发生零部件损伤故障，影响系统运行可靠性。建立准确的齿轮传动系统模型，研究系统典型界面传递特性变化规律，是系统故障检测和定位的关键技术基础。本文综合考虑齿轮时变啮合刚度、啮合阻尼、齿侧间隙及轴承支承刚度等关键影响因素，建立定轴齿轮传动系统非线性动力学模型，结合振动特性试验测试，有效验证齿轮传动动力学建模的准确性；然后针对齿轮啮合界面和轴承界面，构建典型界面力模型，以振动信号传递的衰减系数量化表征传递特性，开展典型界面振动传递的仿真和试验研究，揭示振动信号在齿轮传动系统传递的本质规律，为车辆齿轮传动系统故障检测中传感器测点布置提供有力的理论和技术支撑。     

薄片式插齿刀

1985年，在齿轮制造工业中，采用了一种适合大批量生产齿轮的刀具设计新概念，迄今业已证明，这种刀具-薄片插齿刀，在许多用途方面是稳定生产优质零件的经济有效的工具，本文介绍了一个大型汽车制造厂首次大批量使用的情况，该厂有一条20台插齿机的生产线，生产准时链轮。     

关于剃前渐开线齿轮的渐开线起点直径及齿顶倒棱高度的测量

为保证渐开线齿轮的正确啮合，必须保证齿轮具有足够的齿形部分，这样就产生了一个渐开线起点直径，根据设计需要，有些齿轮齿形顶部有倒棱，这对测量渐开线起点直径，就带来一定的麻烦，尤其是测量斜齿圆柱齿轮就更难以保证测量精度，下面介绍一下我们利用西德卡尔.马尔公司生产的891T渐开线检查仪测量剃前渐开线起点直径的方法。方法简单，精度较高，测量介绍如下。     

变速比齿轮齿条式转向器齿条齿面数学模型

本文根据齿轮啮合原理,在转向器某些参数给定的条件下,利用齿轮法线法,由齿轮齿面数学方程导出了满足给定变速比特性与普通螺旋圆柱齿轮相关轭的齿条齿面数学模型。此模型不仅是齿条齿面几何参数,而且还是变速比齿轮齿条传动副的齿面压力角、重合度、齿面滑移率、齿面曲率、齿条螺旋角等重要参数的计算依据。它为该型转向器齿轮齿条传动副的优化设计奠定了理论基础,也为该型转向器的齿条齿面专用加工机床、刀具、模具及检测设备的研制提供了理论依据。此模型曾用于变速比齿轮齿条式转向器齿轮齿条传动副的计算机辅助设计(CAD),其结果,齿条齿面主要几何参数均与变速比齿条样品完全吻合。     

倒档齿轮滚齿加工齿圈径向跳动超差的分析与改进

针对倒挡齿轮齿圈径向跳动超差的状况分析其原因，提出了相应的改进措施。通过一系列改进和夹具调整，排除了倒挡齿轮齿圈径向跳动不稳定的波动，提高了切齿后的质量。     

圆锥齿轮接触区的滚动试验和调整

检验圆锥齿轮齿面接触区是在啮合试验机上进行的，保证其精度的关键是准确地调整两齿轮的理论安装距。阐述了在汽车生产厂家常用的两种齿轮啮合中心距的调整方法，并对两种方法的通用性进行了比较分析。同时阐述了圆锥齿轮接触区的滚动试验方法和安装调整方法。