基于多叉树装配序列规划的研究与应用

提出多叉树装配模型和有序表表达装配序列的方法,通过建立正确的装配模型树,提取零部件之间的约束关系,定义零部件的装配路径,得到装配序列.建立链表结构,对零部件的装配过程进行仿真,以直观的方式对装配序列规划进行检查,从而得到所需的装配序列.     

拧紧技术运用的几个实际问题

对装配生产中经常遇到的，大家又关心的几个拧紧技术运用问题，对正确分析和处理拧紧质量问题，作了探讨和阐述。     

基于装配特征的半挂车车架快速装配系统开发研究

针对传统装配方法存在零件模型修改后装配位置不能随之发生相应变化的问题,在深入分析半挂车车架装配零部件实体特征和装配配合特征的基础上,提出基于装配特征的半挂车车架快速装配方法,并根据该方法开发出车架快速装配系统。该方法提高了装配的准确性和灵活性。     

汽车总成维修装配原理

总成是由许多零件部组成，总成装配是总成修理工艺过程中的最后阶段，它是按规定的技术条件，将组成总成的零部件连接在一起。为了检验总成的装配质量，总成装配后应进行磨合与试验，以发现修理装配中的缺陷，提高配合副工作表面的承载能力。     

轿车产品装配结构工艺性研究

从轿车装配设备、装配工具、装配防差错、装配顺序4个方面分析了轿车装配结构性的具体要求,提出工艺工程师在生产准备的时候需要从这4个方面进行结构工艺性审查。     

汽车驱动桥总成的装配与调整

本文详细介绍了黄海牌ＤＤ３２／１２０大扭矩系列后桥总成的装配工艺过程及要求，以及各项技术参数的主调整方法，为确保后桥装配质量提供了保证。     

基于Pro/ENGINEER的汽车变速器虚拟装配仿真技术

虚拟装配仿真作为虚拟制造实施的核心技术之一,其主要任务是用可视化手段研究和解决产品紫可装配性问题。文中在Pro／ENGINEER参数化建模的基础上,应用其二次开发Pro／TOOLKIT技术 通过人机交互界面设计,以某型号的汽车变速器为应用对象,进行装配建模和装配仿真整个虚拟装配过程,从而实现汽车变速器的动态装配仿真。     

精密斜齿轮啮合装配的低成本方案

变速器是汽车的核心零部件,其中的齿轮副啮合装配是整车企业生产工艺的重中之重,啮合装配工艺有极高的精度和角度要求,因此所涉及的自动化设备设计极其复杂,价格更是昂贵。文章研究分析啮合装配的工艺理论和设备特点,通过对伺服驱动、扭矩和角度传感器的重组,验证和优化总结了一套行之有效的装配理论,并在生产线上付诸实践,完美实现了啮合装配的工艺要求,更大幅降低了设备成本。     

实时监控 有效追溯装配线的质量控制

发动机的装配线的质量控制，就是通过对装配过程的控制，确保装配的零部件数量准确、装配关系正确，装配精度优良，装配质量可靠。     

汽车虚拟装配技术及其可装配性评价分析

介绍了虚拟装配技术的定义与内涵,综述了虚拟装配技术的研究现状,分析总结了虚拟装配的工作内容,对整车可装配性进行评价分析,给出了整车可装配性评价体系。     

关注装配清洁度

在汽车维修过程中，装配过程属成品工序，其质量将直接影响汽车的使用性能及寿命，必须严把质量关。影响装配质量的因素很多，如配件尺寸的修配、装配间隙的调整、螺栓拧紧力矩的大小等等。但有一点容易被大家忽略，但又是十分重要的一环，那就是装配清洁度。     

提高冷冲模的装配精度的体会

模具零件之间的同轴度、垂直度和间隙是决定装配顺序的重要因素,文章就如何提高模具的位置精度谈谈个人在工作中的体会     

浅析变速器结构的装配工艺性

随着我们国家经济快速的发展,汽车的需求量已位居世界第一,汽车产量也位居世界第四位,尤其载重车一度出现"井喷".各载重汽车制造厂都积极开发高性能低价位的载重用车,因此,各主机厂对各零部件供应商提出更高的要求,尤其是变速器的性能价格.我们公司的变速器产量已位居全国第一,在世界齿轮行业中也有一定的影响,但是我们的产品性能、价格方面与国外厂家还有一定的差距,"三包"服务费用也比较高.     

如何装配活塞连杆组

活塞连杆组是发动机的心脏部件。活塞连杆组的选配和装配质量,对发动机的动力性、经济性和使用寿命有很大影响。现将笔者十多年来装配发动机活塞连杆组的点滴经验介绍如下,供参考。 按室温修正活塞与气缸的配合间隙 发动机大修时,大部分发动机需要镗缸和磨缸。在镗缸和磨缸时,一般采用基轴制,即按选定的活塞镗缸和磨缸,使活塞与气缸的配合间隙符合规定。 发动机制造厂所规定的活塞与气缸的配合间隙是在20℃环境     

摩托车发动机装配基础知识（三）

一、装配工作的特点 摩托车发动机的装配特点是先将零件装配为组合件（也可称为部件分装）,然后再做总体装配。而修理过程中的装配,与新制造的装配有些不同。为了充分利用原有的零件,在修理装配过程中,连接零件间的配合间隙不像新制造的零件那么严格,往往允许比制造时稍大或稍小,甚至某些连接零件的配合间隙已经接近使用极限值,也允许通过修复或更换某个零件,再继续使用。