转向节计算机辅助设计与制造

本文针对某轿车左右转向节终端模膛的设计和制造，介绍了三维CAD、CAM软件的选用、数学模型的建立、产品锻件图的三维数模绘制，产品电极，分模面三维数模的构建与转化以及上下模石墨电极、带桥部和分模面的钢模的虚拟制造，并与传统的模具设计、制造工艺进行了对比分析。     

浅谈准双曲面主动齿轮毛坯热挤压成形工艺

介绍了准双曲面主动齿轮毛坯锻件工艺现状及毛坯热挤压锻件工艺过程。重点阐述了锻件变形过程、热挤压成形工艺的优点及成形时应注意的几个问题。     

汽车变速器齿轮整体精锻成形工艺研究

介绍了将汽车变速器的同步齿轮与本体联成一体的整体锻件的精密成形工艺，其中包括锻件设计，精锻工艺方案制定及该工艺关键技术的分析。     

座圈系列质量改进及无飞边锻造工艺

公司在摩压机上生产的座圈类锻件经常出质量问题,主要是模具易变形,导致锻件杆部尺寸严重超上差。为了提高锻件质量、降低生产成本,选择了较为典型的一种座圈,重点从工艺和工装设计上进行改进。锻件原工艺路线是下料（锯床）→加热（室式炉）→成形（630t摩压机）→切边（250t压机）→正火→酸洗。现准备采用的工艺路线是下料（锯床）→加热（室式炉）→成形（630t摩压机）→正火→抛丸等。     

商用车关键零部件生产装备的变化

锻件重量大于100kg、需万吨级以上锻造设备来成形的模锻件定义为大型模锻件,大型模锻件主要有重型载货汽车前轴、大功率柴油机曲轴等。曲轴和前轴作为商用车特别是重型车的最关键零部件之一,对生产装备有着较高的要求。目前,国内万吨级以上锻造设备主要有热模锻压力机、电动螺旋压力机等。与模锻锤比较,在锻压机上模锻,一是可降低金属损耗5%～10%,自动化程度高,与锻锤以蒸汽为动力比,节能80%以上;二是汽车发动机曲轴的轴颈余量不超过3mm,轴承轴颈直径公差±1.7 0.8mm,轴颈长度公差为±1.5 0.6mm,在锤上模锻难以     

提升企业素质 打造绿色锻件——记“2010中国汽车锻件采购会”

<正>锻压行业作为机械制造业的基础行业,对汽车工业的发展具有重要的影响,仅以模锻件为例,目前模锻件中有70%是用于汽车等运输机械。而在我国,汽车锻件产品的制造技术和工艺、企业的管理和销售模式都与欧美日国家存在较大差距。     

汽车半轴的轧锻复合成形新工艺

通过对汽车半轴锻件生产工艺现状的综合分析，指出了存在的问题，针对半轴锻件生产的特点，提出了一套新的生产工艺，即用楔横制坯，在专用平锻机上模锻成形的轧锻合工艺，并简要分析了该工艺的特点。     

变速器惰轮热挤成形技术研究

利用有限元分析技术对某变速器惰轮热挤成形过程进行了研究,得出了固定凹模结构和浮动凹模结构的惰轮挤压成形特点以及筒形毛坯和实心毛坯成形惰轮的优缺点,确定了实心毛坯挤压成形惰轮的工艺方案。在此基础上,进行了大量的工艺试验,证明了变速器惰轮热挤成形工艺的可行性。该工艺不仅降低了材料成本,而且可以显著提高惰轮滚齿工序的加工效率,适合大批量生产。     

模锻锤生产重型载重汽车发动机用曲轴锻件

重型载重汽车用发动机的主要零件-卡特曲轴锻件由于结构上的特殊性,在模锻锤上用常规工艺生产有一定困难。这里通过在模锻锤生产此产品出现的质量问题进行综合分析,并根据历年来在锻造工艺方面的研究．制定了新的工艺措施,解决了试制过程中出现的一系列问题。     

康明斯6B柴油机曲轴的模锻

介绍了康明斯６Ｂ柴油机曲轴在锻压机上的曲面分模直接模锻成型工艺。对工艺方案的确定及锻模设计中的一些关键问题进行了分析，应用该模锻工艺和模具，已累主地生产康明斯６Ｂ柴油机轴锻件２万多件，替代了进口，保证了康明斯发动机国产化对曲轴锻件的需求。     

轿车连杆精密辊锻-模锻复合锻造工艺

针对轿车连杆锻件的特点、技术条件与要求，提出一种精密辊锻-液压模锻锤模锻复合工艺，并进行了精密锻造工艺设计及模具设计。以广州本田轿车连杆体精密锻造成型为例，进行了精密辊锻制坯-液压模锻锤模锻复合工艺研究。研究结果表明，采用此工艺生产轿车连杆件，产品质量高，生产稳定可靠，比传统锤上模锻工艺节约原材料15％以上，能耗降低60％，锻件成本降低10％。     

轻型车左转向节臂锻造工艺分析

提出了轻型车左转向节臂锻造成形新工艺，即采用辐锻制坯—摩擦压力机模锻复合工艺生产轻型车转向节臂锻件。对新工艺方案和设计要点进行了分析。经生产实践验证，它具有锻件尺寸精度高、表面质量好、节省原材料、经济效益好等优点。     

采用复合成形工艺实现锻件近净成形

介绍了近些年研究开发的具有自主知识产权的复合成形工艺。这些新工艺已经成功地应用于汽车、农机行业，实现了重要锻件的近净成形，并取得了节材、节能，减少机械加工量和降低成本等显著的经济效益。     

传感器安装支架压形模设计

分析了传感器安装支架的成形工艺，针对其成形工艺中的重点及难点制定了合理的工艺方案。经生产实践证明，该工艺满足了生产需要。同时，较详细地介绍了压形模的设计。     

汽车翼子板成形仿真与回弹补偿研究

为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。     

汽车离合器盘毂的精密成形技术

利用中碳钢的成形加工特性、摆动辗压的特点以及金属的形变强化作用，研制成功了能批量生产汽车离合器盘毂精锻件的温锻制坯和冷摆辗成形相结合的新工艺。与其他加工工艺相比，采用该工艺生产的盘毂精锻件不仅尺寸精度高、表面质量好和平面平整，而且具有很高的强度和硬度；除了异型槽需要后续冲裁加工和内孔需要后续车削、拉削加工以外，其余部分不需进行后续加工和调质处理就能达到离合器盘毂零件的强度、硬度和尺寸精度等要求。生产实践表明，该工艺高效、节能、生产成本低，经济效益十分显著。     

超高温淬火在摆辗模中的应用

摆辗机是一种新型的采用液压—电机联合驱动 ,使被加热的工件不断产生变形 ,从而获得所需形状和尺寸的锻件热锻设备。该设备广泛应用于汽车半轴锻件 ,也适用于其他行业中的类似锻件 ,与其他热锻设备相比有省力、变形均匀、无冲击、投资少等优点。摆辗模是在高温下无冲击加压 ,以局部变形代替常规锻造中的整体变形 ,强迫加热金属变形的成形模具。其在工作中除承受较大的压力和耐受较长时间的高温外 ,还要受到因反复加热、冷却而引起体积反复变化的交变应力等多种应力的作用 ,极易导致热疲劳龟裂的产生。所以 ,如何提高摆辗模的耐热性能和耐热…     

碟形弹簧在连杆切校复合模上的应用

本文主要提出一种较为可靠的连杆切校复合模结构,锻件在完成热切边同时采用碟形弹簧进行热校正并从切边凹模内将锻件顶出,减少了制造成本,缩短了物流周期,现已成功运用于乘用车连杆的锻造。     

汽车变速器渐开线齿形花键轴的冷挤压成形技术

介绍了渐开线花键的冷挤压成形原理、挤压工艺过程以及模具结构设计特点,并对渐开线齿形花键模芯的结构设计进行了叙述。与常规的滚齿加工工艺相比,冷挤压成形的渐开线齿形花键轴具有齿形强度高、齿形精度较高、材料利用率高、生产效率高等优势。通过大批量生产实践表明,采用冷挤压成形工艺生产渐开线齿形花键轴具有十分显著的经济效益。     

直齿圆柱齿轮径向挤压方案优越性分析

区别于传统齿轮轴向挤压成形方法,本文提出了一种新型的齿轮径向挤压方案,该方案改变了成形载荷的加载方向,在提高锻件质量及模具使用寿命上有了显著的改善。本文将借助有限元数值模拟软件FORGE,分别模拟了齿轮径向挤压和轴向挤压过程,并将径向挤压模拟结果与轴向挤压模拟结果做对比,分析了两种挤压方案模具所受成形载荷、温度场分布以及锻件成形质量,得出了该径向挤压方案具有一定优越性的结论。