差速器壳体内球面同轴度的测量

在我们常见的汽车前轮驱动变速器零部件中,差速器壳体产品图纸上均有一个技术要求,即内球面相对于行星轴孔轴线或两主轴孔轴线的同轴度(见图1),这是个比较重要的形位公差,同轴度的好坏直接影响行星侧卫齿轮的啮合质量。那么,我们如何来测量它呢?首先,我们探讨一下,二种不同的测量方法以及它们各自的优缺点。方法一,用三座标检测;方法二,设计专用检具,在行星轴孔内穿一芯轴,轴上安装一测头,芯轴一端安装一千分表,芯轴转一圈,千分表上的读数经过换算,得出内球面的同轴度,见图2。     

加工差速器壳体内球面的刀杆

用普通车床或半自动转塔车床加工 TJ-130型汽车差速器壳体时,原先是采用内球面、内孔和止口分别加工的方法,需要两次装卡工件,因此工件的同心度不易保证。为了提高产品质量,设计了一种特殊结构的刀杆,可在一次装卡工件后,加工出内球面、内孔和止口。这样做不仅保证了同心度,而且提高工效3倍。用 CB3463-1半自动转塔车床加工 TJ-130型汽车左差速器壳体。机床前、后刀架     

差速器壳体无冒口铸造工艺

采用雨淋浇口配合冷铁调节冷却速度，在ＢＪ１３０汽车差速器壳（左）和３ｔ叉车差速器壳两种铸件上实现了潮模无冒口铸造，工艺出品率达９３％，从而证明了球铁小件在的手工造型条件下，同样可能实现潮模无冒口铸造。     

关于差速器壳球面加工工艺的研究与实践

本文论述了后桥差速器的工作原理及几种差速器壳成熟的加工工艺及所采用的加工手段，对差速器壳工艺的制订有借鉴作用。     

电驱动总成差速器壳体疲劳可靠性分析

对电驱动总成的差速器壳体进行疲劳可靠性分析，采用ANSYS有限元仿真软件建立差速器壳体仿真模型，计算得到其应力水平及变化规律，基于Goodman平均应力修正法及Miner线性累积损伤理论预估差速器壳体各关键部位的疲劳寿命；同时搭建疲劳耐久试验台架，对差速器壳体的疲劳可靠性进行试验验证，发现经过一定试验循环后差速器壳体轴颈部位发生断裂，与仿真预测的失效部位一致。     

1.5^T叉车变速箱差速器壳锥齿轮轴孔及内球面的加工和检验

本文介绍了１．５＾Ｔ液力叉车变速箱差速器中Φ２２Ｈ７锥齿轮轴孔及ＳΦ１１６内球面在卧式镗床Ｔ６８上加工及检验的方法，工艺方法合理可行，检测手段简单方便，对加工同类零件非专业化生产厂家具有一定的指导意义。均可借鉴。     

电驱动总成差速器壳体疲劳寿命分析

为提高电驱动总成差速器壳体疲劳寿命分析的准确性,基于实测载荷谱和台架试验开展疲劳寿命分析.首先建立差速器壳体有限元模型,基于液压伺服系统、应变测试系统等设计了动态载荷加载试验系统,并分别进行了相同条件下的试验和有限元分析,验证了有限元模型的精确性,在此基础上,基于实测载荷谱,综合运用验证后的有限元模型、名义应力法、壳体...     

汽车差速器壳断裂失效分析

针对某汽车驱动桥差速器壳体断裂情况,首先利用材料试验检验分析了该驱动桥差速器壳体所采用球墨铸铁材料的金相组织和铸造等级,然后根据试验标准,采用有限元分析方法建立了该差速器壳体的有限元模型,利用有限元分析软件ABAQUS进行差速器壳体的静强度分析,得到了该差速器壳的应力分布情况和应力集中部位.通过与样件失效部位对比分析,确定了该差速器壳体断裂失效的原因,为改进设计提供了理论依据.     

后桥差速器壳座孔内球面的修整

介绍了自制后桥差速器壳座孔内球面加工工装的结构、工作原理和使用方法。     

关于壳体零件同轴度标注方式与检测

本文作者以汽车主减速器壳轴承孔同轴度的检测为例,介绍了实际工作中因为不同的标注方式、以及使用不同的检测方法,所导致的同轴度测量误差,希望各位读者能有所收获,并能够用于指导生产。     

Audi轿车的托森差速器

介绍了Audi轿车轴间差速器的构造、原理。该轴间差速器是格里森公司设计的一种新产品,它在汽车转弯或其它行驶情况下,都可借蜗轮以相应的转速自转,使前、后车轮以不同的转速在地面上只滚动而不滑动。该差速器的锁紧系数为3.5,它可以对附着力较好的轴施加以较大的驱动力。另外,对Audi轿车轴间差速器的操作也作了说明。     

浅谈变速器壳体的数控加工

结合公司实际生产情况，对变速器壳体的数控加工过程进行分析介绍。阐述了变速器壳体加工中存在的问题，提出了数控加工工艺改进方案，消除了传统壳体加工工艺的缺陷。     

差速器的铆接工艺

一汽技术中心自主研发的某款手动变速器,在其试制过程中,为实现差速器壳体与从动齿轮的铆接,进行了大量的理论分析与试验验证,并辅以设计的专用工装夹具,首次在普通压床上实现了其铆接过程,填补了自主开发轿车变速器总成差速器铆接工艺领域的空白,为后续同类产品的开发奠定了理论基础并积累了实际经验。     

涨心芯轴在差速器壳加工中的应用

涨心芯轴代替固定式芯轴作磨具,保证差速器壳装配被动轮外圆与装配轴承外圆同轴度。