海底管线铺设焊接工艺与设备研究

针对南海深水油气田开发的需要,以"海洋石油201"为依托,研究了海底管线铺设焊接工艺与设备。海管铺设焊接主作业线由5个焊接工作站和1个AUT/返修站组成,每个焊接工作站配备2套相同的轨道式自动焊接系统,采用GMAW自动焊接工艺,通过双车双炬、窄间隙坡口和背部铜衬垫内对口器等有效的技术手段,保证了海管优质高效焊接。自动焊接系统的焊接小车外形尺寸小、重量轻,特别适合于海管铺设工程应用,控制系统采用CANOpen现场总线和网络技术,不仅增加了系统柔性和可靠性,而且实现了现场焊接设备的远程监督。     

全自动焊系统在海底管线工程中的应用

中海石油海洋工程公司（COOEC）首次在海底管线铺设中采用全自动焊技术，并首次在中海石油海洋工程公司（COOEC）承揽的东方1-1海底管线工程和渤南海管线项目中成功使用，新工艺的使用不仅大大提高了焊接效率和焊接质量，更重要的是，它标志着我国在海底管道铺设工艺上又有了崭新的起点。为此详尽介绍了这种先进焊接工艺在东方1-1海底管道铺设中的具体应用开发情况。     

深水海底管道S型起始铺设中海管的完整性评估

以中国南海荔湾深水气田开发项目为依托,以具备动力定位的HYSY201作为铺管船,开展深水海底管道S型起始铺设过程中海管的结构完整性评估。采用海管、铺管船、起始缆、起始端PLET和辅助浮筒系统耦合动态分析方法,通过合理设计托管架半径、海管离去角、海管铺设张力以及作业气候窗,使得在整个起始铺设和正常铺设过程中,海管的Von Mises应力、结构应变以及局部屈曲均满足设计及规范要求。     

海管装配组对找正焊接工艺探讨

文章介绍了海管陆地组对找正焊接工艺,着重论述了海管组对找正,并对传统方法及现有方法进行了对比,介绍了焊接方法,为以后海管焊接提供了参考。     

新型深水非接触式海管后挖沟技术应用

为了对海底管道进行保护,通常需要对铺设的海管进行挖沟埋设处理。在东海某气田开发项目海管后挖沟工程中,上海打捞局国内首次使用了新型深水非接触式海管后挖沟技术。本文主要对本次工程的新型挖沟设备和施工工艺进行了介绍,并对此次海管挖沟工程进行了经验总结,为以后开展类似的挖沟业务及相关延伸业务提供参考和借鉴。     

铺管船铺管作业锚泊系统分析

针对海管铺设作业中铺管船的锚泊系统分析,基于三维势流理论,采用ANSYS-AQWA软件,考虑风载荷、流载荷、波浪载荷等因素,建立了铺管船与锚泊系统时域耦合分析方法。在此基础上,针对西气东输香港支线的海管铺设作业,根据作业海区的海况条件,分析了铺管船运动响应与锚泊系统的载荷特性,完成了香港支线海管铺设作业的安全性评估,给出了不同海况下铺管船安全作业的包络曲线。最后,根据评估报告与指导意见,顺利完成了香港支线的海管铺设作业。     

钢管桩自动焊接修补装置的研制

在桩用螺旋焊接钢管的生产中,几乎每一根钢管都有一条钢带对接焊缝,螺旋焊缝也有将近5%的焊缝存在焊接缺陷,要对这么多的焊缝进行修补采用完全手工焊的方法,不仅操作工人的劳动强度大,生产效率低,而且质量不容易保证,特别是外观质量更是不能和自动焊相比。自动焊接修补装置的研制成功,很好的解决了以上问题,不仅提高了工效,而且节约了生产成本。     

深挖沟铺管技术在渤西南联网供气项目上的应用

海底管道的铺设有很多种挖沟方法,因海水深度,地质条件等情况的不同,采用的方法也不相同。渤西南联网供气项目为避免锚地的各类船只抛描破坏,保证海管的安全,海洋石油工程股份有限公司和天津俊昊海洋工程有限公司在海底管道铺设和后挖沟施工中进行合作,采用接触式潜水射流喷冲气举式挖沟机(此系专利设备),首次成功完成了国内海管埋深达到4米的深挖沟作业。通过这次深挖沟埋管的实施,证明这种新的工艺,可以应用到更多的海底管道深挖沟埋管工程中,也可以应用到海管穿越航道、锚地等类似的既要保护管道又要保证通航安全的管道施工工程中。     

陶质衬垫焊方法

陶质衬垫焊是一种以特殊陶质材料为衬托,使焊缝强制成形的高效、优质、低成本的焊接方法。这种焊接方法避免了清根、仰焊及狭窄封闭环境内作业,减轻了焊工劳动强度,使焊接生产效率成倍提高,焊接质量得到     

Q690E高强钢窄间隙MAG立焊工艺

针对海洋平台桩腿齿条板传统焊接质量稳定性差和生产效率低的现状,提出双面窄间隙MAG立焊新工艺。对双面窄间隙MAG立焊工艺过程进行说明,并与手工电弧焊工艺进行比较,最后进行双面窄间隙MAG立焊焊接试验。试验过程中针对试板双面焊接采用双机器人异步焊接方法保证焊接质量提升焊接效率。依据工艺评定规范AWS D1.1 2010,对焊接接头开展的工艺评定试验,评定结果表明双面窄间隙MAG立焊工艺满足规范要求,推进了双面窄间隙MAG立焊工艺应用于桩腿齿条板焊接的进程。