铝合金直流点焊焊接参数对焊点性能的影响

在实验的基础上，就5982铝合金板（1mm 1mm)直流点焊焊接参数对焊点性能的影响进行了分析研究。结果表明，焊接电流在一定范围内与焊点接头的拉剪载荷成正比，通电时间与电极压力都存在一个最佳范围，而加压方式对接头性能影响并不明显。     

大型客车车身张拉蒙皮的点焊要点

我公司汽车修配厂、保养厂均有40多年的新制大型客车车身史或修车史,不同程度地积累了大型客车车身张拉蒙皮的点焊经验。通过研究、分析、试验,认为要保证车身外形平整光滑、增加美感且蒙皮焊点强度能承受行驶载荷,关键在于蒙皮在点焊时,要注意规范参数、接头形式、搭边宽度、点焊顺序的选择和减小点焊分流等。     

焊点拓扑优化提高车身性能研究

将拓扑优化方法扩展至离散空间,采用板件优化后的某轻型商用车车身模型进行焊点拓扑优化和联合拓扑优化,并采用优化后的焊点分布进行车身静、动态分析.结果表明,在焊点数量不变的情况下,拓扑优化可提高车身刚度10%以上;通过板件厚度与焊点拓扑联合优化,可减轻车身质量29%.     

5400个焊点成就荣威750的“超安全”

在北京车展上,不论是媒体还是观众都对上汽的荣威750产生了浓厚的兴趣,参观的人络绎不绝。荣威750身上聚集了英国汽车的技术基因和气质鲜明的经典元素。荣威750的原型车是罗孚75(Rover75),从产品平台到外观设计,荣威750都择优而从,因此与罗孚75有了密切的血缘关系。     

兼顾鲁棒性的多目标焊点自适应优化方法

电阻点焊是白车身制造过程中主要的装配工艺手段,其数量和布置会对白车身动刚度和静刚度产生很大的影响,但这两种影响并不总是一致的。因此,在以同时提升动/静刚度为目标的焊点优化中,需要一种能够兼顾动刚度和静刚度的指标,同时还要确保生产中的工业鲁棒性,使焊点设计方案实施效果不会轻易受到焊点制造缺陷的影响。本文中提出了一种以焊点及相邻单元应变能为基础,兼顾动刚度性能和静刚度性能的焊点优化决策指标,并利用该指标,构建了高效的鲁棒性分析方案,从而形成了一种多目标的焊点自适应优化方法,能实现同时考虑多种性能指标和鲁棒性的焊点优化过程。该方法被应用于某款轻型客车白车身焊点的性能优化和鲁棒性分析,并通过试验验证了其有效性。     

爱丽舍后车门上部及防撞杆处焊点锈蚀、开裂

车型:富康、爱丽舍。故障现象:后车门上部及防撞杆处焊点锈蚀、开裂,如图所示。故障排除:重新加固焊接焊点。操作步骤:1.断开蓄电池正极电缆;2.拆卸后车门密封板、后门角撑内护板;3.用粗砂纸打磨掉焊点及周围的油漆;4.使用8mm三尖钻头在焊点处钻孔清除原焊点;5.使用CO2气体保护焊进行焊接,焊丝规格0.8～1.0mm,焊机的搭铁线连接在车身底部裙边上,不允许使用电焊、氧焊进行焊接。6.冷却15min,焊接处打磨、抛光并进行油漆;7.从后车门开孔处清除焊点后部的氧化物,并使用油漆喷罐喷涂防锈漆(建议使用:3M可喷漆型防撞防锈底漆,代码08833);8.拆卸…     

外观焊点产品设计改善方案研究

随着汽车行业的快速发展,人们对美好事物的向往,客户不仅仅局限于车辆的安全行驶功能,对于车辆的感官质量的要求日益提高,如何打造精品车,满足人们对于美好的追求,是提升汽车竞争力的关键。本文从客户可以直接感知的车身外观焊点入手,归纳总结常见的外观焊点出现区域以及如何产品设计规避。     

征稿启事

故障现象：后车门锁扣处焊点锈蚀、开裂，如图1所示。     

CWELD焊点类型有限元结构刚度分析

针对在白车身等复杂的焊接结构进行有限元分析过程中,不同焊点的模拟方法对结构的弯曲刚度和扭转刚度影响较大的问题,文章对CWELD焊点进行研究,以RBE2刚性单元为参照,得出CWELD焊点对弯曲和扭转刚度的影响,为焊点的有限元建模方法积累经验。     

汽车焊点外观精致感的提升研究

目前一些汽车企业在焊接技术领域的各项技术应用不成熟，导致产品设计、工业设计、生产制造和售后服务上的技术质量问题层出不穷。国家制造业整体在向工业4.0时代的发展过程中，新兴汽车企业在生产制造领域开始向机器人方向发展，自动化焊接相对于人工焊接而言，焊接一致性的问题得到了有效的保障，但是焊点的外观质量因调试人员的技能水平不同可能千差万别。据此，主要针对焊装自动化线体机器人焊接焊钳上下电极臂对中性和焊接垂直度展开研究，并提供一种快速辅助判定的方法。     

整车模态分析中焊点模拟方法的研究

针对整车有限元模态分析中,采用刚性梁单元模拟焊点时刚度无法控制和严重依赖网格的弊端,提出采用弹塑性梁单元模拟焊点的方法.以某轻型客车为例,建立整车有限元模型,分别采用上述两种单元模拟焊点进行模态分析.与试验结果的对比表明,整车模态分析中采用弹塑性梁单元模拟焊点的方法更接近试验结果,即更为准确、有效.     

某车型后隔板区域开裂研究与优化

结合某车型在路试中出现的后隔板区域开裂问题,进行了搭接结构分析及优化,并利用CAE分析及实车验证,有效解决了后隔板区域开裂问题,为后续车型结构设计提供参考。     

基于OptiStruct的车门焊点优化设计

本文建立了以某轿车车门模态、刚度性能为约束条件,焊点体积最小为目标的优化模型,应用HyperWorks/OptiStruct模块对车门焊点进行拓扑优化,得到不同密度区间焊点分布情况,根据优化结果结合工程经验调整焊点布置。对比分析优化前后的车门结构,结果表明在车门性能基本保持不变的前提下,减少了焊点数量,降低了焊接装配成本。     

视觉技术在汽车焊点检测领域的应用

针对汽车行业内焊点检测的难点,提出了采用视觉技术的方法。利用图像识别技术中的特征匹配检测焊点缺失情况,利用图像标定转换的方式实现焊点偏移量超差的判定,最后通过基于ResNets残差网络的深度学习模型对焊点缺陷进行6分类学习,实现缺陷的检出及分类。其中焊点缺失检测成功率达100%,缺陷识别正确率达95%以上。此技术完善了焊点的质量检测,有效地替代了人工抽检的方式,提高了检测效率及检测正确率,实现了焊点全智能化的检测。     

车门开闭耐久仿真分析研究及优化

针对在车门开闭耐久试验过程中,某样车车门出现的焊点疲劳开裂问题,在考虑铰链连接、密封条连接及焊点细化建模的前提下,建立车门开闭耐久仿真有限元模型;根据Miner线性疲劳累计损伤理论,对车门开闭模型进行疲劳仿真分析,找出结构设计的风险点。在此基础上,提出优化方案,进行仿真疲劳寿命预测,最终通过试验验证了优化方案的有效性。提出了一种针对车门开闭耐久试验中焊点开裂的疲劳分析优化方法,可以在产品设计开发阶段,准确地发现问题并快速解决问题,可以缩短开发周期,节省开发费用,具有一定的工程实用价值。     

拓扑优化在某SRV白车身焊点缩减中的应用

以某SRV白车身为例,在运用有限元法进行模态分析和刚度计算的基础上,分别采用Hypermesh中的OptiStruct模块和ANSYS进行旨在缩减焊点数日的拓扑优化.结果表明,OptiStruct模块和ANSYS都能有效地缩减白车身焊点数目,,但对模态频率的影响较小,更适合用于焊点缩减的拓扑优化.