激光测量仪在船舶轴系镗孔工艺中的应用

船舶轴系前后轴承座镗孔工艺,一直是船舶建造中的重点和难点。考虑到镗杆因为自重会产生挠度,以往都是先在车间采用钢丝加内卡钳来测量计算镗杆挠度,然后依据车间测量数据进行镗杆固定,这种受限于钢线挠度计算精度和内卡钳测量精度的工艺,已经难以满足技术要求。本文介绍将激光测量仪应用于镗杆挠度测量和精镗前镗杆调整,制订新的镗杆挠度测量和镗杆船上校直调整工艺,以满足日益提高的前后轴承同心度技术要求。     

大型船舶轴系法兰螺栓的冷装工艺

船舶功率的输出,是通过推力轴、中间轴及艉轴,最后传递到螺旋桨推动船舶前进。各轴之间靠法兰螺栓紧密联在一起,为防止邻近轴之间相对位移,对螺栓的装配,到目前为止,归纳起来不外乎是用打入、压入和低温冷装等几种方法。目前,国内大多数船厂普遍采用打入法,理论上属D/go级配合。实际装配时,轴与孔的公差一般取零对零,或过盈0.005毫米,有的还松0.01毫米。用20～30磅大锤打入,普遍认为这样做方便简单,修理时也容易拆装。而且另一个有利因素,是螺栓紧配以后,容易使两     

大型船舶艉柱分段制作工艺

本文主要介绍大型船舶艉柱分段在制作过程中存在的一些问题,并提出了优化改进措施。     

长轴系船舶分段式艉管找中的安装工艺

针对目前在长轴系船舶上采用油润滑轴承分段式艉管应用案例相对较少的情况,对某公务船轴系在实际生产设计施工过程中艉管形式的选择和艉管找中定位工艺的确定进行研究,并详细介绍艉管找中具体施工工艺及注意事项。采用该工艺建造后,船舶前、中、后轴承同轴度符合标准。     

轴系联轴节镗孔机

本镗孔机主要由镗排和动力头两部分组成,其中动力头部分系在学习兄弟厂的基础上加以改进制成的,而镗排部分则是我厂自己设计制造的。由于原有镗孔机的镗排在“安源”号轮轴系联轴节孔的镗削加工中,所镗之孔锥度和椭圆度较大,质量达不到要求,而且工效也不高。为了克服上述缺点,高质量、高效率地加工“昔阳”号轮的轴系联轴节的孔,我们设计制造了一套空心镗排。     

关于轴系舵系不镗孔工艺的探讨

轴、舵系的镗孔,一直是造船中的一项相当麻烦的工作,劳动强度大,工作条件恶劣,加工质量也不易保证。长期以来,由于没有什么比较好的方法来代替,所以一直使用至今。近年来,虽出现采用环氧树脂定中,将艉轴管和舵装置组装好后按轴、舵线边转动边施焊,控制焊接变     

大型船舶轴系故障监测方法研究

不能定位故障发生模块,处于轴系中的具体位置,进而造成故障清除时间较长,是普通船舶轴系故障监测方法存在的主要弊端。为解决上述问题,建立新型SOM大型船舶轴系故障监测方法。通过船舶轴系故障表现形式分析、轴系故障特征提取,完成故障的特征诊断。在此基础上,通过自组织轴系故障网络的搭建、船舶数据处理,完成SOM大型船舶轴系故障监测方法的建立。设计对比实验结果表明,新型方法与普通方法相比,能够准确定位故障发生模块在轴系中所处位置,大大缩减清除故障所需时间。     

浅谈船舶轴系校中工艺

近些年,船舶轴系因安装校中出现问题的情况逐年增多,文章以某改建船舶为例从现场检验工作入手,探讨船舶轴系校中的一些技术细节。     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

船舶艉轴管镗孔工装架设工艺

船舶修造过程中,艉轴管内艏、艉轴承部位需镗削加工,为了保证加工后的首尾端内孔同轴度,必须使镗杆具有良好的直线度,通常要在镗杆中间部位设有专用的中间支撑工装,以免镗杆下挠变形影响镗杆的直线度。以往的艉轴管加工方式是将非加工部位加工成一个供人出入的工艺孔,施工者可以在艉轴管外面,通过工艺孔进入艉轴管内,分别以基准点为基准对镗杆进行对中找正,使得镗杆轴线成为一条直线。这种设工艺孔的方法,需要在完成艉轴管加工后,采用焊接方法将工艺孔进行恢复,缺点是使得加工后的艉轴管首尾内孔同轴度变得过大,最后影响到艏、艉轴承及艉轴的装配质量。     

轴系不镗孔的新设想

尽管船舶艉柱、艉轴管与船体定位相当精确,但是在船台上经过船体合拢、焊接,特别是艉柱、艉轴管与船体焊接后,艉柱或者艉轴管与船体的原来定位会发生变化,结果艉柱内孔或者艉轴管内孔的中心线不可能与船舶所要求的轴系中心线相重合。传统的解决方法就是在船台上进行轴系镗孔。在镗孔工作完成之后,根据艉柱孔或者艉轴管孔的实际尺寸加工艉轴管外径或者艉轴承外径,并将其安装到船舶轴系中去,这样就能达到艉轴管或者艉轴承的中心线和船舶所要求的轴系中心线的一致性。这是一个相当花费财力、物力和时间的工作。而且由于加工条件恶劣,所以工作质量也很差,工人的劳动强度也很大。     

大型船舶轴系故障非接触式监测方法

大型船舶轴系故障具有多变性,导致当前故障识别方法无法有效对各种类型的大型船舶轴系故障进行准确识别,为了提高大型船舶轴系故障识别的效果,设计一种新型的大型船舶轴系故障非接触式监测方法。首先采集大型船舶轴系故障识别信号,采用小波对其进行去噪,然后换提取大型船舶轴系故障识别信号特征,最后采用最小二乘支持向量机设计大型船舶轴系故障识别的分类器,并进行了具体的大型船舶轴系故障识别模拟实验。与其他大型船舶轴系故障识别方法相比,本文方法通过小波抑制了大型船舶轴系故障识别信号中的噪声干扰,提高了大型船舶轴系故障识别成功率,加快了大型船舶轴系故障识别的训练时间,建立更高效率的大型船舶轴系故障识别分类器。     

尾机型船舶推进轴系安装工艺

在传统螺旋桨推进船舶上，轴系的安装是关系船舶建造质量的重要环节，采用偏心加工尾轴承外圆法来调节轴系实际中线的方法可大量缩短工时，提高安装精度，是轴系安装的发展方向。     

船舶轴系精确校中工艺工法

分析实船校中结果与校中计算偏差较大的几点原因,并创造性地提出一套校中方法,以实现从纸面到实质的合理轴系校中,减少振动,延长轴系使用寿命。     

大中型船舶轴系舵系安装工艺

船舶轴系、舵系的安装,是新建船舶下水前的一项关键工序,其安装质量好坏,将影响到船舶的航行性能和使用寿命。为此,作者总结了江南造船厂多年来在建造大中型船舶中,轴系、舵系安装的实际经验,写成本文,以供有关人员参考。一、轴系舵系安装前对船体工程进度的要求(1)对于艉机型船舶,要求船体艉部(后半岛)主甲板以下主船体结构焊装结束(包括上层     

万吨级船舶主机轴系安装工艺综述

随着造船工业的发展,特别是通过承造万吨级出口船舶,我国造船工艺水平有了一定提高。本文仅就主机轴系安装工艺方面的现状综述于下: 一、主机安装215艺1.主机座板钻孔低速重型柴油机的底脚螺栓孔,数量甚多,例如B&W 6L67GFG机有M56底脚螺栓136只,均为松配螺栓。为了提高抗疲劳强度和防止运行中松动,底脚螺栓设计成加长型,其下部采用可调球螺母,机座左右和后部布置支撑,此时,底脚螺栓孔的钻孔方法有二:     

船舶分段物流工艺管理模型

为优化生产流程,实现船舶制造分段在时间上有序、空间上分道合理,分析船舶分段的固有属性,构建分段工艺特征数据库,在Tribon中抽取分段几何特征,根据分段堆场现有的信息梳理各个堆场在工艺上的作用和流程上的关系,建立分段生产的标准工艺流程,构建形成船舶分段物流工艺的管理模型。     

大型双艉LNG船舶的双轴系设计

针对大型双艉LNG运输船双轴系设计难题,采用有限元计算,水动力学计算,以及轴系对中计算等综合手段,对各种极端恶劣工况下轴系的安全运转进行研判,提出艉管后轴承双斜坡设计的解决方案。