厚壁管的高效焊接技术

管道焊接是船舶建造的一项重要焊接工作。近年来,随着我国船舶工业的快速发展,市场竞争的不断加剧,管道施工作业的竞争越来越激烈,开展管道施工高效焊接的技术研究,降低成本,提高焊接质量具有十分重要的意义。该文主要讲述了对厚壁管制造和焊接的优化措施和先进理念。将管子制造和焊接相结合,采用先进的制造工艺和合理的焊接技术,降低了生产成本和劳动强度,提高了焊接生产效率,稳定了焊接质量。     

船舶管件加工智能生产线的设计与实现

传统管件加工车间依靠工人的劳动密集型加工、储运,对生产过程数据以及质量数据缺乏必要的手段和技术进行管控和追溯。通过梳理工艺流程,并将智能制造理念与传统管加生产线现有制造模式深度融合,设计了一条面向中小管件柔性加工的管法兰焊接加工无人生产线,经过现场运行调试,实现了管法兰焊接生产线的可靠稳固运行,提高了焊接质量和生产效率,满足了企业的预期要求。     

船用管-法兰机器人焊接工艺技术研究

介绍了国内首条船用管-法兰机器人焊接生产线的系统组成及特点,重点论述了管-法兰机器人焊接工艺．研究表明：采用机器人焊接能适应国产管材尺寸偏差大和椭圆度大的现状,并降低了管道上料的位置要求;焊缝成型美观,大大提高了焊接质量的稳定性;与单人单枪的手工焊相比,工作效率提高5倍以上．     

船舶管件加工智能生产线的设计与实现

传统管件加工车间依靠工人进行劳动密集型加工、储运,对生产过程数据和质量数据缺乏必要的管控手段和技术。通过梳理工艺流程,并将智能制造理念与传统管件加工生产线现有的制造模式深度融合,设计一条面向中小管件柔性加工的管法兰焊接加工无人生产线。通过现场运行调试,实现管法兰焊接生产线的可靠、稳定运行,提高焊接质量和生产效率,满足企业的预期要求。     

钢管桩自动焊制机械化生产线

通过技术改造，使钢管桩长管节的内、外纵缝和内、外环缝全部实现埋弧自动焊接，并使长管节制作全过程形成机械生产流水线，从而提高了产品质量及生产效率。     

舵机液压管非焊接接头的应用

本文主要介绍了船上舵机液压管非焊接接头的应用、制作方法和优缺点.应用非焊接接头减少了管路焊接工作量,提高了施工效率和管路安装质量.     

新型复合输泥管的研制与应用

对比现有普通输泥管,介绍了一种新型复合输泥管,可将高铬铸铁内管优良的耐磨性能与普通钢外管的抗冲击及焊接性能有机地结合在一起,充分发挥各自的优点,经实际使用验证,其使用寿命为普通输泥管的5倍以上,此种新型复合输泥管的成功应用可有效降低挖泥船的换管频率,降低备件成本,减少工作量提高疏浚效率,增加挖泥船的经济效益。     

提高焊接技术水平为实现船舶工业“七五”规划而奋斗

焊接工作之所以在船舶建造过程中处于举足轻重的地位,是因为船体焊接工作量占船体建造总工时的30％左右,焊接成本占船体建造总成本的30～50％。焊接生产效率和成本直接影响船舶建造周期和生产成本。同时焊接质量不仅与船体建造质量密切相关,而且最直观地反映船体建造质量。因此,凡造船工业发达的国家,尤其是日本各造船厂,都把降低焊接成本,提高焊接效率和质量作为提高产品竞争能力的主要措施。     

加铁粉单面自动焊接新工艺

前言为提高造船焊接机械化水平,降低劳动强度,提高生产效率,我组通过反复试验,于一九七五年初步研究成功一种加金属粉末的高效率自动焊接法。此法在实际造船生产中,经过不断提高和完善,在技术上较为成熟,目前已能作为一项常规工艺加以推广。     

LNG船舶燃气双壁管的制作、焊接、密性试验研究

结合28000m3LNG船舶项目所采用的燃气双壁管,在设计阶段考虑双壁管口径的计算及模型的布置,结合现场阶段制作、焊接、密性研究,最终提供满足船东、船级社检验要求的产品,同时为今后建造LNG船舶采用的双壁管提供了指导意义。     

高密度聚乙烯(HDPE)大口径中空壁缠绕管铺设的施工工艺

高密度聚乙烯(HDPE)大口径中空壁缠绕管是目前世界上较先进的管材,至今我国尚未制定出关于这种管材铺设施工的相应规范。文中总结了在施工中HDPE管的对接处理,固空带粘贴、热熔焊接工艺的实践经验。对今后同类工程及未来相应规范的编制有一定的参考价值。     

NZC-200型单面焊双面成形CO_2自动焊机

我厂焊接研究小组与华中工学院焊接专业协作,共同设计并制造了NZC-200型单面焊双面成形二氧化碳保护自动焊机。经初步试焊,工艺性能良好,电弧稳定,飞溅小,焊缝成形美观,可以节约焊丝,提高生产效率,改善劳动条件,降低电力消耗。     

基于垂直面横向对接埋弧自动焊技术研究

通过对垂直面横向对接埋弧自动焊技术进行研究,解决了焊接工艺、焊剂的敷设、焊缝跟踪,以及焊接小车行走等技术问题。从装备和工艺技术上形成船体自动横焊新技术,实现船体垂直面横向对接焊缝的自动横焊技术突破。该技术将提高焊接生产质量和效率,缩短造船周期,改善焊接工人的劳动强度和生产环境,并为今后新型、大型船舶的建造提供焊接工艺、装备支持。     

图像处理技术在船舶管系建造监管中的应用

船舶制造正在朝向大型化和智能化方向发展,船舶管系建造是船舶制造过程中的重要一环。船舶管系的安装以及焊接过程中会受到材料质量、工人技能、焊接工艺等多方面的影响,因而需要对管系建造进行监督。传统船舶管系建造监管依靠人力,效率很低,本文在对图像处理技术进行充分研究的基础上,对图像去噪、图像增强以及边缘提取等图像预处理技术进行研究,研究图像处理技术在船舶管系识别中的应用。通过对船舶管系颜色和轮廓的识别,可以确定船舶管系的建造和设计图纸之间的差别。提出基于支持向量机和图像处理技术的焊缝分类判定流程,通过少量样本的训练可以完成对船舶管系焊缝焊接质量的基本判定,大幅度提升船舶管系建造监管效率。     

活动马板的研究与应用

现代化造船要求绿色环保、快捷高效,同时还需降低现场施工人员的劳动强度,更要求船厂以降低建造成本、提高企业利润为出发点进行考虑。新式活动马板的应用改变了传统的船舶建造工艺,基本取消了传统焊接马板的使用,避免了传统马板使用时的焊接、切割、打磨及修补等工作,提高了生产效率,获得现场生产人员的认可。活动马板可以重复使用,节约了马板的制作材料,为造船企业降本增益创造了条件。     

船舶机械化自动化焊接与现代造船模式

研究开发机械化、自动化的高效焊接技术不仅是造船企业提高产品质量、生产效率和降低成本、缩短 建造周期的有效途径,也是实现现代造船模式转换的技术进步增长点。对国内外高效焊接技术的现状进行了分 析,指出了国内外造船在机械化、自动化高效焊接方面存在的差距及问题,并提出了对策和建议。     

基于生产降本提效的船舶焊缝设计优化

为降低生产成本及提高施工效率,结合现有生产工艺的特点,通过研究入级船级社规范对焊缝设计的要求,考虑焊缝设计的经济性及可操作性,建立有效的焊缝设计优化工作机制,在详细设计阶段和生产设计阶段实现焊缝设计优化。优化的焊缝设计可充分利用现有资源,减少额外的生产投入,降低生产综合成本。将降低施焊难度及推广自动焊的设计理念融入焊缝设计中,在提高焊接效率的同时,产品焊缝的焊接质量特别是外观成形质量可得到保证,减少焊缝的补焊及打磨工作,提高产品的整体生产效率。     

日本造船焊接近况和某些新发展

本文叙述了日本主要船厂的焊接机械化率和焊接效率水平近况，介绍了新的高速焊剂铜衬垫埋弧单面焊接法，门架式线自动焊机，简易自动焊机及焊接机器人的发展和应用，最后指出，欲达到生产效率的提高，必须同时重视对现行生产系统的改革。     

船用短管自动化生产解决方案

该方案通过应用自动化设备代替人工进行施工,将会从焊接质量、生产效率、改善工作环境等方面,得到明显的提高,同时降低了用工成本,是提升船舶企业核心竞争力的有效手段。     

基于垂向固有振动仿真的身管口径倍数设计研究

身管自身的固有频率和振型是身管长度(口径倍数)设计必须考虑的因素之一。仿真分析不同口径倍数对身管固有频率和振型的影响情况,以及各阶次固有频率下对身管垂向位移的影响情况,仿真得出身管口径倍数在45～70倍时的固有振动参数,对身管是否附加炮口制退器给出建议。研究结果对身管口径倍数设计具有参考作用。