后前束连杆的冲压工艺及模具设计

后前束连杆是汽车底盘上的一个形状比较复杂的零件,冲压成形工步多。依据零件特点,优先考虑多工位级进模生产方案。通过对零件冲压的各个工步进行排样,并运用Autoform进行数值模拟分析,再依据其分析的结果,得出了后前束连杆的工艺及模具设计方案。设计了一副多工位级进模和一副单工序模,用于生产后前束连杆,既能保证生产高效又能兼顾产品高质量。     

双动拉延模改单动拉延模的自动化冲压工艺分析

通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。     

基于Autoform的汽车冲压件工艺参数正交试验设计

为缩短制件设计开发时间和优化工艺参数,文章通过Auto form软件对某汽车前围板成型过程进行分析,并采用正交试验方法进行方案设计.通过分析冲压过程工艺参数（冲压速度、凹模圆角、摩擦系数、板料厚度和压边力等）对前围板成型缺陷的影响程度,使用Minitab软件对各参数进行方差分析,得出5因素影响制件开裂大小,它们依次为凹模圆角＞板料厚度＞压边力＞摩擦系数＞冲压速度.并用Mintab软件优选方案,得到了最优方案.     

转子冲片级进模设计

分析了转子冲片的工艺特点,对其各种加工工艺方案进行了对比分析,采用冲孔、落料级进模,同时进行了刃口尺寸计算和模具结构设计,该模具结构简单,生产效率高。     

高强钢制件回弹控制方法

高强钢制件生产是制约冲压的技术难题.为减少高强钢制件在实际生产中的冲压回弹量,文章介绍了9种高强钢制件回弹控制方法.使用增加拉延模工艺补充部位的2级台阶,拉延件直接到位与回弹工艺补偿值相结合的方法,使制件回弹量处于产品要求的公差范围之内,有效控制了高强钢制件的回弹.在实际工作中,9种回弹控制方法相结合,能有效控制高强钢制件回弹,降低制件报废率,提高产品质量.     

高强钢制件回弹控制方法

高强钢制件生产是制约冲压的技术难题。为减少高强钢制件在实际生产中的冲压回弹量,文章介绍了9种高强钢制件回弹控制方法。使用增加拉延模工艺补充部位的2级台阶,拉延件直接到位与回弹工艺补偿值相结合的方法,使制件回弹量处于产品要求的公差范围之内,有效控制了高强钢制件的回弹。在实际工作中,9种回弹控制方法相结合,能有效控制高强钢制件回弹,降低制件报废率,提高产品质量。     

某型轿车用点烟器外套多工位级进模设计

通过对某型轿车用点烟器外套进行工艺性分析与计算,将原来需要3副模具才能完成的外套零件冲压工艺整合到1副多工位级进模上完成.经试验和生产应用表明,新工艺与模具设计合理,降低了模具制造成本,提高了生产效率.     

HCD400KC精密数控电火花成形机

ＨＣＤ４００ＫＣ精密数控电火花成形机是一种中等规格的高精度放电加工机床，该机床消化、吸收了国内外机床的特点。并结合我国实际情况，按照国家电火花机床标准参数而设计制造，具有造型美观、结构新颖、附件齐全、操作方便的特点，可广泛应用于电机、仪器、仪表、汽车、航空、航天、轻工、军工等行业，是加工冲压模（落料模、复合模、级进模等）、型腔模（精锻模、压注模、压延模、注塑模等）等中小型精密复杂模具的理想设备，还可以加工各种复杂的异型曲面零件及座标孔和成形零件等，是目前国内性能价格比极高的数控成形机床。ＭＤ２１…     

前地板工艺分析及修边冲孔模具设计

介绍大型覆盖件的冲压工艺方案的确定过程，并以Ｓ０１农用厢式车“前地板”为例，针对此件外形复杂，成形深度大，模具加工周期长，成本高等问题，进行了冲压工艺分析，确定了合理的冲压工序。介绍了修边冲孔模具的设计要点及简化模具加工工艺、降低模具成本和缩短制模周期的措施。     

冲压螺母制件加工质量控制的探讨

冲压螺母在国外先进的汽车零部件制造厂应用比较广泛,但在国内汽车制造行业应用较少。由于国外对冲压螺母设备、冲压螺母制造等技术的保密,我们在引进自动冲压螺母机构后遇到了很多的技术困难。制件存在冲压螺母缺冲、反冲、螺母与制件结合强度不够等质量问题,严重影响了产品的质量,我单位前期采用该工艺生产的产品不合格率一直在9%左右,造成大量的工艺性返修,成为了制约产能提高和质量提升的瓶颈。本文将对冲压螺母制件的常见问题原因进行分析,并介绍一些我们在改善过程中的实践经验以及采取的控制措施。     

贮气筒支架冲压件工艺优化及工艺设计

通过对某贮气简支架冲压件产品冲压工艺分析,介绍了此零件存在的工艺难点,并从零件产品工艺优化、模具工艺优化、冲压工艺优化3个方面入手解决了相应的工艺难点。论述了合理的工艺对降低成本、提高制件质量,缩短生产准备周期的重要意义。     

汽车车身热冲压成型技术的应用和质量控制综述

阐述了热冲压成型技术的发展趋势,分析热成型高强钢材在汽车白车身中的应用情况,介绍了热冲压成型技术的工艺原理及实施过程。同时从系统设备匹配、板料和模具匹配以及工艺设计及控制过程等多个角度分析,深入探讨热冲压制件的质量影响因素;以及在实际生产应用中,热冲压成型技术一些常见的工艺缺陷和产生原因,并且从质量控制角度针对缺陷问题提出了改善措施。     

电子束加工在汽车桥壳制造中的应用

介绍了电子束焊接加工技术的基本特点及国内外汽车桥壳制造工艺。着重对国内采用电子束加工板材冲压汽车桥壳，德国采用电子束加工方形钢坯锻压汽车壳的工艺过程进行了详细的分析与介绍，还原不同焊接加工方法的优缺点进行了比较。     

一种动力电池支架的级进模设计

针对动力电池支架的结构特点,文章进行了工艺分析及排样设计。再参考排样设计图,进行了级进模结构设计,详细地说明凸模与凹模,导向与定位,脱料、顶料与分离的结构设计。结果表明,该套模具结构设计合理,产品质量稳定,有效地节约项目成本,提高了生产效率,获得项目组认可。     

车身冲压制件的外观质量分析与控制

车身冲压制件外观质量缺陷状态与工艺制造环境密切相关，针对外观缺陷进行分析，并根据多年来的控制措施提出了改进意见。     

车身冲压制件的外观质量分析与控制

车身冲压制件外观质量缺陷状态与工艺制造环境密切相关，本文针对外观缺陷进行分析，并根据多年来的控制措施提出了改进意见。     

汽车冲压车身锐棱技术发展浅谈

在模具制造时期为解决制件缩颈、拉裂、滑移线等质量问题,通过拉延锐棱强压工艺、二次锐棱成型工艺、压料夹持翻边工艺及锐棱数控挑铣工艺,改进锐棱模具以提高制件表面质量。在生产时期锐棱模具长期使用过程中会出现锐棱磨损问题影响整车质量。经过不断探索和积累,发明了汽车冲压模具的锐棱修复方法,解决锐棱磨损修复问题。新方法维修时间短、成本低、效果好并获得国家发明专利。同时还介绍了锐棱模具在生产使用时的问题解决方法和锐棱模具维护方法及锐棱焊装的工艺特点等,从而提升制件生产合格率,减低废返品率。     

基于Autoform的汽车保险杠冲压仿真研究

针对汽车覆盖件在传统冲压工艺中方案难以确定,需反复进行试模的问题,引入了板料成形有限元分析软件Autoform 对汽车保险杠板料进行冲压仿真,准确预测了板料在成形过程中可能出现的缺陷,从而在汽车保险杠模具加工前对设计方案进行及时调整,使得修模工作量减少50%以上.     

汽车覆盖件试模调整问题

介绍了汽车覆盖件试模调整工艺和试模调整钳工与CAE/CAD/CAM/CAT的关系,以及高速雕刻机与压力机的精度及提高高速雕刻机加工精度的方法。对汽车覆盖件拉伸模、修边模(含冲孔)及翻边模(折边)等在试模调整工艺中出现的冲压件R角不良、回弹及翻边(折边)尺寸超差等问题,以及冲压生产操作性不良的情况进行了分析。指出了上述工艺问题的原因及现场整改需要调整钳工的直觉与现场试验来解决。     

乘用车翼子板冲压回弹补偿方法研究

冷冲压成型翼子板由于内部应力的作用，存在回弹变形现象，导致尺寸偏离。为优化制件尺寸，在前期冲压工艺设计过程中，利用CAE模拟工具，对制件进行回弹补偿。以钢质翼子板为例，介绍了一种基于CAE模拟软件分析结果，对翼子板进行模拟文件完善、设定缩比、工艺方法优化、制件定位等操作的基础上，对尺寸不达标位置进行纠正的回弹补偿方法。经实际生产检测验证，有效提高制件尺寸精度。