3600 TEU集装箱船船体制作精度控制措施

针对集装箱船线型变化大、平行中体小、开口尺寸及箱脚位置精度要求高、首尾空间狭小,建造过程中船体精度控制较为困难的问题,以3600 TEU装箱船为例,从设计策划、钢料切割、分段制作、分段搭载等整个船舶建造流程采用精度控制关键工艺,确保本船船制造精度符合标准要求.     

18000TEU集装箱船关键建造技术

对18000TEU集装箱船建造的舱口围与抗扭箱一体化制作、焊接变形控制、精度控制、横隔舱整体建造及模拟试箱等关键技术进行分析。结合该船的建造技术,提出改进意见,在后续大型集装箱船的建造过程中进行优化。     

LNG船绝缘箱生产技术准备阶段的管理研究

以LNG船绝缘箱制造项目生产技术准备阶段为例,分析其技术特点和管理中存在的问题。制定进度控制的实施策略,包括加强项目进度动态监测,设置缓冲时间管理方法,健全组织结构,强调项目沟通协调。对LNG船绝缘箱制造项目生产准备阶段项目任务进行逐级分解,优化项目进度表,并成功实施,为LNG船绝缘箱制造项目中其他阶段的进度管理提供参考。     

超大型集装箱船舱口盖箱脚修正方法优化

主要针对当前超大型集装箱船在建造过程中,由于舱口盖的建造本体精度偏差、运输和搁置及安装过程等问题而在后续堆箱试验过程中出现的箱脚修正现象。为保证箱脚修正的快速准确,通过研究集装箱箱脚拉线水平度确认法,解决基于全站仪的三维测量技术的数据采集、应用和现场实际操作的问题,以实现三维测量分析与现场实际施工的有机融合,提升现场施工的准确性,确保箱脚一次修正到位。通过现场的推广应用,验证此方案能够实现箱脚安装的准确性和广泛适用性,并根据此应用效果分析本工艺技术带来的经济和社会效益。     

LNG船标准绝缘箱打钉机器人轨迹规划

以液化天然气（Liquefied Natural Gas，LNG）船液货围护系统中的1S型标准绝缘箱为例，分析标准绝缘箱的结构及钉子位置，设计机器人自动打钉系统，并开发机器人打钉轨迹算法，实现机器人运动轨迹的合理规划，大幅缩短现场编程时间。经实际应用，采用机器人自动打钉系统制造的标准绝缘箱质量稳定，实现标准绝缘箱的高效率、高质量制造。     

FDSO浮力超常制造动态重心精度控制原理研究

大型圆筒型FDSO（Floating Drilling Storage Offloading）采用浮力超常制造方法直接在水上建造,基于其单件实时调整的建造方法,建造过程中对整个平台及分段的重心位置进行全程精度控制具有重要意义。针对水上漂浮的不稳定性,提出了一种实时监控,动态调整,缩放公差的精度控制方法。应用尺寸链原理推导了FDSO建造过程分段精度的动态总体重心误差缩放公式,使得各分段无需高精度制造,但总体重心精度水平极高,提高了平台工作性能,保证了建造稳定性和质量,为未来高精密智能化造船提供了理论依据。     

LNG船用聚氨酯绝缘箱箱体装配精度及质量控制关键技术

聚氨酯绝缘箱是以聚氨酯泡沫板为绝热材料,与胶合板等部件胶接而成的一种新型液化天然气(Liquefied Natural Gas,LNG)船用绝缘箱,与传统填充型绝缘箱的制造工艺和方法有本质上的区别.分析LNG船用聚氨酯绝缘箱的结构特点,提出基于分流和集流思路的聚氨酯绝缘箱多工位分段装配工艺路线,通过多机器人与各工位专用...     

57000 DWT散货船建造精度控制

船舶建造精度控制技术是船舶建造中十分重要的技术。详细介绍了57 000 DWT散货船在建造过程中精度控制所采取的方法和对策,具体涉及船体建造精度控制中的对合基准线控制技术、全船余量和补偿量加放技术以及分段制造、船台搭载等精度控制技术。生产实践表明,开展精度控制技术研究对提高船舶质量和生产效率有着重要意义。     

船体生产设计精度控制技术探讨

从生产设计开始,探讨了船体建造中的零件加工、部件装配、分段制造、分段总组及坞内搭载中精度控制的方法。以及船体建造过程中各阶段余量加放余量的实践,从而减少现场修正量,提高生产效率。     

21000 TEU超大型集装箱船舱口围与抗扭箱一体化建造技术的改进

21 000 TEU新型超大集装箱船舱口围与抗扭箱一体化建造的关键在于对超厚板焊接质量的控制,同时,对其建造流程加以改进优化,采用分区域联合建造,可节约船坞资源,缩短建造周期。在建造中严格控制精度,可减少精度修正量,降低建造成本,提高生产效率。     

激光切割机取代大型平板绘图仪可行性分析

针对大型平板绘图仪在绘制船体线型、样板、样箱制作中存在的问题，提出用激光切割机取代大型平板绘图仪，直接进行样板、样箱的制作，代替了人工操作，提高了样板、样箱的制造精度，缩短了制造周期。     

集装箱船箱脚安装精度控制技术

通过研究集装箱船的装箱精度要求,推算出埋入式箱脚的安装极限公差。在保证安装精度的前提下,将集装箱船埋入式箱脚的安装由常规的在船体合拢之后安装前移至在分段建造阶段安装。通过优化分段建造方法及总组、合拢形式,确保船体成型之后满足集装箱的装箱精度要求。经实船验证,将埋入式箱脚的安装阶段前移不仅能减少合拢阶段的油漆破损量及后续油漆修补的工作量,还可缩短船台(坞)使用周期,为船厂提高经济效益。     

潜艇舷间舾装的精度分配

[目的]潜艇建造是一个多工序耦合的工艺过程,随着模块化建造模式的发展,广义的"舾装"包含了材料成型、结构建造、设备管系制造安装及涂装等全流程,在设计阶段开展潜艇舾装的精度分配顶层规划,可有效影响潜艇建造工艺过程,确保潜艇总体性能.[方法]针对潜艇舷间舾装,首先提出精度分配的流程,然后对基于尺寸链的精度分配方法的内涵及其...     

船舶建造中的测量技术研究

为了控制造船成本实现精益制造,研究了船舶建造中测量技术的发展现状,进行测量技术的技术分析和原理分析,阐述了中间过程管控的要素和未来发展方向。研究发现:精度控制需要从软硬件进行提升,提高精度测量设备的本土化率,同时深入分析船舶制造的管理体系、材料性能、精度标准、测量改进及信息技术等,使精度计算及高精度的测量手段数字化、分析智能化,逐步建立起符合我国船厂特点的管理体制。     

万箱集装箱船货舱导轨分段预装精度控制研究

通过对万箱集装箱船分段建造技术与导轨安装技术的研究,合理控制了10 000 TEU集装箱船货舱导轨在制作、分段预装阶段的精度。在隔舱吊运、总组和合拢过程中优化了精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。通过最终的吊箱试验,验证了导轨预装精度,评估了导轨预装的合理性和有效性。     

集装箱船锚系结构安装精度控制技术研究

通过对锚系结构精度控制技术的研究,结合21 000 TEU集装箱船锚系结构的设计要求,分析其建造过程中的控制要点,从优化施工工艺的角度出发,指导现场施工人员有效控制锚系结构的施工流程,提高锚系结构中锚唇、锚台、锚链筒的制作及安装精度,达到提高公司造船能力、缩短分段建造周期、降低生产成本、促进船舶建造工艺不断革新,以及提升公司在集装箱船制造领域的竞争力的目的。     

超大型集装箱船绑扎桥精度控制建造工艺

结合20 000 TEU绑扎桥建造任务,分析各阶段精度监控点、精度控制方法、控制标准和要求,收集建造过程中变形及收缩数据,优化装配顺序、施工工艺、工法及补偿加放等,实现提升绑扎桥建造效率及精度质量水平的目标,保证绑扎桥建造精度满足设计要求。     

集装箱船货舱绑扎系统质量和精度控制研究

针对集装箱船建造过程中最常见的绑扎系统安装质量和精度控制问题,通过研究大型箱船货舱内和货舱主甲板绑扎系统的组成及相互之间的关系,对质量和精度控制的要点进行分析。结果表明：要获得满足质量和精度要求的绑扎系统,应严格按流程做好绑扎系统各组件在建造及安装过程中的施工管理、质量控制和精度控制;另外,在施工过程中还需兼顾彼此,将关键因素控制好。     

薄膜型LNG船晃荡冲击局部强度分析建模方法研究

为保证薄膜型LNG船(No96型)的营运安全,除绝缘箱外,还有必要对晃荡冲击载荷作用下船体结构进行局部强度分析.考虑到分析对象的不同,同时为了简化有限元模型和降低船体结构局部分析的计算工作量,针对船体结构局部强度分析中绝缘箱建模范围,树脂绳模拟方式以及绝缘箱网格基本尺寸提出了建议并进行了可行性验证.研究表明,建议方法可以在满足计算精度的前提下,极大减少船体结构局部强度分析的工作量,可为晃荡冲击载荷作用下薄膜型LNG船(No96型)船体结构局部强度分析及相关规范制定提供有效的参考.     

基于分段结构材料的精度研究与控制

介绍船体建造过程中分段制作的精度控制及效果保障,从前道工序为后道工序服务的理念出发,基于过程控制、系统工程理论,对影响分段建造的材料精度问题加以归纳、分析,建立控制要素并采取措施加以控制和规避,同时促进精度设计的不断改进,从而双管齐下,提高分段制作质量。