推进分段总组 缩短船坞(台)周期

本文就目前流行的推进分段总组造船来缩短船坞(台)建造周期的意义进行陈述,同时从推进分段总组造船来改进船舶建造工艺、优化船坞(台)分段合拢的现代化造船模式进行探讨。     

舱口围舱口盖总组新工艺

为了提高船坞搭载效率,缩短船舶建造周期,根据船坞实际情况,对17.6万t散货船NO.8舱进行舱口围舱口盖总组,改变传统流程,将舱口围的拼装工作移到平台上进行,舱口围拼装完成后,盖上舱口盖,然后将舱口围和舱口盖整体吊装。     

运用流程再造理论的FSD应用

总组流程是船舶设计指导生产的重要工艺,对船坞周期和船舶品质的影响至关重要。阐述了船舶建造过程中应用总组流程图(FSD)实现总段流程再造的思路和方法。     

缩短主机组装周期

本文针对船坞主机组装场地的优化及组装工艺的完善两方面进行详细介绍,通过现场实例分析及验证,大大缩短了船坞主机组装的周期,提高了船坞造船的效率。     

以总段为中间产品的现代造船模式

研究以总段作为中间产品,改进先行分段制造、预总组、单元制作、总段建造等生产工艺流程,以达到提高总段和下水完整性,压缩船台、船坞周期的目的。     

基于系统分析的单元组装研究

单元组装能充分发挥船坞设施的作用,大幅度缩短船坞周期与下水后的交船周期。本文利用系统工程的层次分析方法原理,分析影响单元组装的各要素之间的关联情况,找出影响程度较大的几个因素,并针对这些因素提出相应的解决方案。     

实施串联造船 缩短船坞周期

本文通过总结我厂首次串联造船特点和以往船坞造船经验,结合现有吊机资源和大合拢作业方法,研究探索,提出船坞串联造船改进方案,以此来缩短船体建造周期,凸显串联造船的优势。     

6200车位汽车运输船总组工艺优化

随着船舶运营理念的更新和船舶工业生产能力的提升,船舶大型化已经成为一种趋势。船厂必须优化原有的P.E搭载工艺,才有可能缩短造船周期,降低建造成本。文章通过对两种汽车运输船总组搭载工艺的对比,分析方案优化后对船坞搭载周期产生的影响。     

超大型斜流泵安装及调试研究

为了打造中国造船业的超级航母，就目前条件来看，倾斜船台的制造往往不能满足当今高附加值船的制造与安装精度要求，而干式船坞水平建造法是今后造船的主要方向。所谓干式船坞建造是指在船坞内无水的情况下进行分段建造与总体搭载。为缩短造船周期，提高船坞的利用率，往往采用一条半的建造方法。5668TEU集装箱船已在船坞中建造，主泵能否工作将直接关系到船坞的正常使用以及中国最大集装箱船能否按期出坞。     

中船长兴造船基地水工构筑物设计关键技术

长兴造船基地是我国规模最大的造船基地.介绍基地一期工程水工构筑物的规模及结构设计方案,总结了在本工程中获得成功的大型水上基坑建造双船坞坞口、大跨度双排钢板桩围堰建造双船坞坞口、大型钢浮箱结合桩基复合基床建造大型船闸闸首、格型地下连续墙建造超深船坞坞墙、超大面积船坞基坑工程钢板桩坞壁变形控制技术、考虑大面积卸载和周期重载作用条件下的船坞底板桩基设计技术等创新设计理念和设计技术.     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

大型液化气船船体结构生产设计优化方案

以缩短造船周期为最终目的,结合企业实际情况,从搭载阶段贴附件编码管理、永久性吊码设计、分段划分设计、分道套料设计等4个方面对84 000m3液化气船进行生产设计优化,并总结得出优化方案对分段制作效率和船坞搭载效率有明显提升作用。通过该项研究,为后续同类型船舶在缩短船坞周期方面提供实践基础。     

干船坞气控卧倒门的仿真模型

深入了解干船坞气控卧倒门系统的动态特性,以便缩短坞门的设计周期,节约试验费用;运用机械系统动力学自动分析软件ADAMS,建立了干船坞气控卧倒门系统的动力学仿真模型。通过对仿真模型的运行表明:用所述的仿真模型研究干船坞气控卧倒坞门系统的动态特性是完全可行的。     

20.5万吨散货船舱口盖舾装工艺优化

为提高舱口盖搭载效率,缩短船舶建造周期,根据船坞实际情况,以20.5万t散货船舱口盖为例,对其舾装工艺和施工周期进行分析研究,并进行优化和改善。该型船舱口盖总组成功的经验,为后续20.5万t散货船舱口盖的舾装提供了重要的施工依据,提高了建造效率,节省坞期,具有良好的经济效果。     

新技术

现代重工采用“湿船坞串联造船法”现代重工宣布已采用一种突破性造船技术“湿船坞串联造船法”建造船舶。这种办法可有效缩短造船周期，既不需要增加任何设施投资，也不会增加工作量，     

基于船舶总组阶段螺旋桨安装项目的项目管理研究与应用

在船舶总组阶段完成轴系镗孔、艉轴和螺旋桨安装,可有效缩短船坞周期,提高造船效率。项目管理中的干系人管理、里程碑计划的实施,能够明确项目推进中的工作重点,保证项目实施过程中各干系人之间有效的沟通,保证螺旋桨安装项目按节点要求顺利完成。     

舷侧分段总组搭载精度控制

考虑到散货船舷侧分段总组搭载过程中产生的错位会对后续分段搭载产生一系列精度影响,分析产生问题的原因,采取统一测量标准,应用精度分析软件ECO-G2对测量数据进行分析,通过模拟搭载,大大提高了散货轮舷侧分段总组和搭载时的精度,能够明显缩短定位时间和提高吊装效率,缩短了船坞周期。     

船坞接长工程锚拉结构施工技术

在船坞改造工程中,为有效提高坞墙锚拉结构施工速度,避免或减少船坞接长施工对原船坞的影响,满足原船坞连续生产需要,改进了锚碇板桩桩顶结构,将锚入锚碇墙的主筋直接外露,免除桩顶混凝土凿除工序,缩短了施工周期;制作了适应锚碇板桩桩顶主筋外露的沉桩桩帽,并采取有效措施保证了桩顶完整性;使用了一种锚拉杆中间张拉连接装置,优化了施工工序,增加了施工作业面,提高了施工组织效率。为船坞坞墙锚碇体系相关施提供一定的参考。     

21000 TEU集装箱船横舱壁嵌入式模拟搭载技术研究

超大型集装箱船横舱壁的搭载定位精度要求高,吊装时间对船坞周期影响大。影响横舱壁搭载效率的主要因素有总组场地的规划布置、搭载干涉、余量切割、搭载流程等。采用模拟搭载技术能够对分段预搭载进行精确模拟,提前进行分段余量切割,从而真正实现分段无余量搭载。对超大型集装箱船横舱壁实施嵌入式模拟搭载,明显缩短了搭载定位时间,并且还可以改变船舶搭载顺序、灵活制定搭载施工计划,提高船坞生产效率。     

在码头进行船舶倾斜试验

船舶倾斜试验的目的在于确定船舶重心的实际位置,后者是核算船舶稳性的基础数据。船舶倾斜试验通常在航行试验之前进行。去年我厂首次建造5000吨级散装货船“盖山”号,由于没有可供作倾斜试验的船坞,而利用码头进行了该船的倾斜试验,取得了成功。由此取消了原拟在上海地区船坞进行第二次倾斜试验的计划,取得了减少船坞试验费用的经济效益,也相应缩短了交船周期。