汽车线束设计及线束用原材料的选取

汽车线束是汽车电路的网络主体,没有线束也就不存在汽车电路,合理设计汽车线束能够在很大程度上提高汽车的整体性能。文章首先介绍了整车电路设计,然后对插接件的选取、导线的选取、全车线束密封件的设计做出了详细的介绍,最后对全车线束包扎和固定设计进行了探讨。     

我国汽车用电线束现状及发展趋势

汽车线束具有汽车神经之称,是对汽车进行电信号控制的载体。汽车线束是汽车电路的网络主题,没有线束也就不存在汽车电路。目前,汽车线束编成的形式由电线、接插件和传感器以及其他器件组成。汽车线束要能保证汽车在各种恶劣环境和行驶条件下的更高的安全可靠性,着就为汽车线束的技术发展提出了更高的要求。     

线束系统的轻量化发展趋势 德尔福新型导线技术在汽车线束中的应用

“汽车给人们生活带来了许多便利，但也一直在消耗地球上的自然能源。随着汽车电子化、信息化的快速发展，汽车电子电气功能越来越多。这些电子设备的大量使用，使车内的电气布线越来越长、越来越复杂，汽车线束重量的增加，也导致整车成本和能耗的增加。”这是日前在上海慕尼黑电子展上德尔福派克电子／电气系统事业部产品工程经理金英男女士做汽车线束系统轻量化主题演讲时的开场白。     

叉车线束设计及元器件原材料的选择

叉车线束是叉车电路的网络主体,好比生理学上的神经系统,没有线束也就不存在叉车电路。随着人们对叉车的安全性、舒适性、经济性和排放性要求的提高,导致车身允许线束排布的空间越来越小。因此,如何提     

2011年CAN总线车身控制系统需求与行业发展分析

1 CAN总线技术的发展与实车应用 在传统的汽车中,电气信号的传递是通过线束实现的。随着汽车中电子部件数量增加,线束与配套接插件的数量也成倍上升。1955年,平均一辆汽车所用线束的总长度为45m,而到2002年,平均一辆汽车所用线束的总长度已达到4km。线束的增加不但占据车内的有效空间、增加装配和维修的难度、提高整车成本,而且还会妨碍整车可靠性的提高。     

认识汽车电气设备线束

打开汽车发动机舱盖,可以发现形形色色让你眼花缭乱的电气设备线束。据统计,某些汽车的电路故障占故障率的一半以上,而汽车的电路故障多半发生在电气设备线束上。因此,对汽车电气设备线束有一个较为全面地认识,对判断和排除电路故障就建立了可靠的基础。汽车电气设备线束的特点     

重卡线束布置原则及固定方式浅析

随着汽车可靠性、安全性的提高,电子电气技术被广泛地运用到其中,电器件使用频率越来越高,使得汽车上电路数量及用电量也在不断地增加,对于整车的线束布置设计要求也越来越复杂化。文章以商用车整车线束布置为核心,明确整车线束三维布置设计原则,提出整车线束布置方式,分析整车线束布置中应注意的问题,提高整车线束布置的合理性和科学性。     

汽车后盖线束的设计及布置策略

随着汽车上配置用电器数量的增加以及人们对汽车造型的美观程度和乘坐舒适体验性的提升,汽车线束在自身分支直径加大的同时,所拥有的布置空间越来越小。本文主要围绕两厢车的后盖线束,对其在后盖钣金上的布置方法进行研究,分析不同布置方法的优势和劣势,并制定后盖线束最优的设计及布置策略。     

汽车线束设计软件及中线CAD应用简介

正汽车线束发展介绍汽车线束与汽车同步诞生的,早期的汽车结构简单,机械控制占主导地位,在很长的一段时期内,人们更着重汽车机械性能方面的研究,汽车线束仅作为整车的一个部件,没有得到重视,对其技术质量的评价也只是电路的导通与否,汽车线束的加工工艺为手工的铰接、焊接、栓接等工艺,连接器、端子等线束零件的可靠性较差。20世纪80年代初,随着机械制造业的发展,拉动了压接工     

谈车用电缆线束的金属线材及其运用

汽车线束不同于一般线束,还有一部分电子组件是附在汽车线束上面的,比如传感器、厚膜电路混装,此类电子组件技术含量较高,强调技术安全可靠,不是一般的随便组装就行的。就是一般的电线束技术要求也越来越高。譬如,数码摄象机、手机线束、电脑线束均需超小型化、高密度化等。一辆中档水平的轿车,有近一千个连接界面,三十几个微处理器,几百对连接器,所用的导线总长度达1 500m到2 000m。根据功能以及整车装配的方便,线束一般可以分为仪表集群、发动机集群以及车身集群,随着IT技术的发展而出现的E概念车,提出了汽车网络化、模块化的发展方向,网络集群已经呼之欲出,使线束的制造技术又将出现第二次飞跃。     

基于汽车线束制造过程中的防错建立和应用

汽车线束是连接车内各用电器和电脑检测设备的电气系统,通过可靠连接来传递稳定的电流和电信号。汽车线束是个"大总成"零件,据不完全统计,一辆汽车的全车线束布线总长超过900米,集成的子零件大约有1500个回路线、240多个扎带、130多种接插件等。汽车线束的结构复杂,对接电器功能繁多,因此在汽车线束过程制造中,防错的建立和应用举足轻重。     

某SUV车内气动噪声特性风洞试验研究EI北大核心CSCD

为研究乘用车内部气动噪声的空间分布规律、频率特性和车内噪声水平的影响因素,以便进行改进设计,对某款SUV在吉林大学汽车风洞内进行了噪声测试试验。结果表明,车内气动噪声主要由泄漏噪声与外形噪声组成,空间上车内噪声左右对称分布,但发现了前排泄漏噪声高于后排、而后排外形噪声高于前排这一典型现象。车内噪声水平随风速增加呈线性递增,且随着偏航角度增加,处于背风侧的位置,由于气流分离变甚,噪声明显恶化,而迎风侧的噪声变化很小。根据试验结果提出对A柱附近的衬条进行局部补强,采用泡棉封堵后视镜与车身连接处线束穿孔,采用喇叭口造型和减薄镜柄的新造型后视镜,以及在顶棚和四门钣金件加贴阻尼片等一系列车内噪声改进方案,有效降低了车内气动噪声。     

车用中央电器盒的装配与检测

汽车用中央电器盒既有独立存在的中央电器盒,安装固定后内部电路通过中央电器盒主体上的连接器插头和汽车线束连接器对插连接后使用;又有与汽车线束直接组装在一起的中央电器盒,成为汽车线束的一部分。本文主要阐述该类车用中央电器盒在汽车线束生产制造的过程中,涉及中央电器盒的预装配、总装配、包装工艺方法;以及熔断丝、继电器等附件的安装、防错及检测方法。     

某SUV车内气动噪声特性风洞试验研究

为研究乘用车内部气动噪声的空间分布规律、频率特性和车内噪声水平的影响因素,以便进行改进设计,对某款SUV在吉林大学汽车风洞内进行了噪声测试试验。结果表明,车内气动噪声主要由泄漏噪声与外形噪声组成,空间上车内噪声左右对称分布,但发现了前排泄漏噪声高于后排、而后排外形噪声高于前排这一典型现象。车内噪声水平随风速增加呈线性递增,且随着偏航角度增加,处于背风侧的位置,由于气流分离变甚,噪声明显恶化,而迎风侧的噪声变化很小。根据试验结果提出对A柱附近的衬条进行局部补强,采用泡棉封堵后视镜与车身连接处线束穿孔,采用喇叭口造型和减薄镜柄的新造型后视镜,以及在顶棚和四门钣金件加贴阻尼片等一系列车内噪声改进方案,有效降低了车内气动噪声。     

奇瑞QQ SQR7080(0.8L)型轿车线束图解(Ⅰ)

<正>奇瑞QQ SQR7080型轿车线束布局图见图1,电路原理图见图2,车内电器盒结构图见图3,机舱电器盒结构图见图4,线束剖析见表1。     

汽车线束DV实验原则

作为汽车电气功能的"神经系统",汽车线束在汽车中的作用越来越重要,同时对线束设计的要求也越来越高。对于汽车线束的设计验证(DV实验)的方法要求做到尽善尽美,以确保整车电气系统安全可靠。     

纯电动越野车整车线束设计

纯电动汽车的线束设计影响着纯电动汽车的安全性、可靠性。本文研究了在越野汽车的基础上改装为纯电动四驱越野车中线束设计问题,通过计算确定驱动电机、电池的相关参数及选型,并对其安装位置进行合理制定以简化线束布置,对重要的电子元器件进行相关的匹配计算,最后通过Proteus软件对高低压电路进行仿真分析并运用Altium designer软件绘制整车布线图。该设计方案提高了电动汽车线束的安全性和可靠性,并为线束设计人员提供了借鉴方案。     

博世生产集成度更高的ESP控制单元装配更简化，空间需求更小

2008年5月,博世开始生产新一代ESP制动控制系统,它将测量横摆角速度和侧向加速度的传感器集成于电子控制单元。在过去,这些传感器分别装在通用壳体内部,通过线束与ESP电子控制单元连接。现在,集成化大大降低ESP对车内空间的需求,简化汽车制造厂商对整个ESP系统的装配。     

基于CATIA Harness模块的汽车线束3D设计

国内众多主机厂和设计公司多使用CATIA软件中的Harness模块进行汽车线束布线,其特点是操作方便、简单、快捷,并能得到线束空间走向和尺寸。本文以CATIA软件中的Harness模块为依托,通过对线束插件、扎带、卡钉等零部件的电气属性进行定义和编辑,以及线束主干和分支数据的3D布线,提高汽车线束3D设计效率。     

汽车线束数模与实物一致性问题的探讨

如今,汽车上的电器配置、功能越来越多,汽车线束也越来越复杂,如何提高汽车线束的综合性能已成为关注的焦点。在汽车线束的整体设计中,三维布局是前提。本文将重点阐述线束在仿真布线中,数模与实物一致性问题的探讨研究。