关于塑料翼子板的设计探讨

文章首先着重论述了汽车轻量化在汽车工业中的重要性,尤其是翼子板的设计现已引入塑料翼子板的设计理念。对塑料翼子板的具体产品特性,又分别从重量、工艺、材料、结构和CAE模拟分析等方面进行探讨。通过某一车型翼子板为例,讲述了塑料翼子板设计上应该注意的事项及其实际运用效果,总结出其在汽车轻量化方面的可实施性及突出优势。     

塑料翼子板的发展与应用

塑料越来越多地被应用在汽车相关零件上,并有由内、外饰件向车身覆盖件和结构件发展的趋势.例如现在已经由普遍使用的塑料保险杠,塑料车门内外护板发展到塑料翼子板,塑料发动机罩.塑料行李箱盖、尾门.顶盖和某些车身骨架构件等,而塑料翼子板将是今后一个新的发展创新领域.     

汽车用塑料的品种、性能与用途

近年来由于汽车轻量化、抗冲击能力的更高要求,塑料件已成为汽车的重要部分。现在,它们在汽车上使用得越来越多,包括保险杠和翼子板、延长板、装饰件、散热器面罩、翼子板内加强板、油管、燃油箱、防石板、仪表板等。许多新型强化塑料的强度和刚性都已接近钢材,其尺寸稳定性更好,具有极强的耐腐蚀性能。目前,正在试验塑料发动机和塑料车架。塑料生产商还在设法更多地用塑料来制造车厢地板、车窗、转向轴、弹簧、车轮、轴承和其他机械零件。汽车特别是轿车上所采用的塑料品种也多种多样,包括聚乙烯、聚丙烯、ABS、聚     

新型车用材料

塑料 塑料是一种高分子材料,近年来在汽车上的应用越来越多,已由内、外装饰件向车身覆盖件和结构件方面发展。例如保险杠、发动机舱盖、行李箱盖、顶盖、翼子板、车门内护板及某些车身内架构件等。甚至有些大汽车公司正在用塑料复合材料做底盘车架。例如福特汽车公司于2001年就将用塑料复合材料制成的底盘装在了一辆叫“探索者”的小皮卡样车上。     

行人保护法规促使汽车使用更多的塑料部件

为满足欧盟日益严格的行人保护法规，汽车制造商在汽车上使用更多的塑料部件。第一阶段的行人保护法规于2005年10月开始实施，一些汽车制造商在前保险杠上应用塑料加大对能量的吸收。据称，其他汽车制造商还将在新设计的发动机罩、翼子板（防护板）、照明系统中应用塑料材料。     

浅谈塑料翼子板涂装制造过程的若干问题

从汽车环保、燃油经济性、驾驶动力性等方面出发,汽车轻量化的发展趋势将越来越明显,更多的塑料内外饰零部件将应用在整车制造过程中。文章将以塑料翼子板在涂装制造过程中的问题验证为主要方法进行塑料件涂装制造工艺的探索与经验总结,对今后汽车塑料零部件的涂装制造工艺方法提供一些经验借鉴。     

塑料在汽车上的应用与展望

近年来,塑料作为汽车车身内外装饰的主要材料已经非常普遍。随着纤维增强复合材料的出现,塑料的应用正在代替钢板向着车身覆盖件和结构件等方面发展,如发动机、行李箱盖、顶盖、前后保险杠、翼子板、挡泥板、车门内外板和车身骨架构件等。1969年每辆轿车上的塑料用量仅有10kg,而1985年美国每辆轿车     

启动系统典型电路故障及原因

汽车车身塑料件一般材质为PVC、PU、PE、FRP或SMC。所用部位一般是保险杠、翼子板、发动机盖、散热格栅、行李舱盖、上车踏板及裙部防擦板等处。也有全塑料车身的,如雪佛兰子弹头车身就是SMC（片状模塑料）的,一些仿古老爷车及婚礼车等也是全塑料车身,大部分材料是FRP（玻璃纤维增强塑料）的。塑料部件损坏后,修复很困难．大多数以更换总成为主,在这里向驾驶员介绍一种用玻璃钢（FRP）修复塑料件的方法。供驾驶员参考。     

汽车翼子板成形仿真与回弹补偿研究

为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。     

前保险杠与翼子板间隙、段差控制策略

正本文以前保险杠与翼子板间隙、段差不均匀,与翼子板配合处外暴问题为例,结合设计、生产中遇到的问题,分析得出原因并进行优化改进,使前保险杠与翼子板间隙、段差的外观尺寸符合外观品质基准书的要求。前保险杠与翼子板间隙变化较大、段差不均匀。现在习惯零间隙、零段差,后期通过保险杠修模,调整卡子结构,卡角等,使段差在控制范围内。保险杠和翼子板配合处问题分析保险杠和翼子板配合处非零段差设计在进行A面制作时,工作量会增加,所给段差     

怎样用玻璃钢修复汽车塑料件

随着车身轻量化不断发展，大量塑料件在车身上得以应用，并且由内饰向外饰发展，甚至是外蒙皮。汽车车身塑料件一般材质为PVC、PU、PE、FRP或SMC等。所用部位一般有保险杠、翼子板、发动机舱盖、散热格栅、行李舱盖、上车踏板及裙部防擦板等处。也有全塑料车身的，如雪佛兰子弹头车身就是SMC（片状模塑料）的。一些仿古老爷车及婚礼车等也是全塑料车身，     

汽车塑料外观件对整车外观尺寸的影响及控制方法

本文对汽车塑料外观件对整车尺寸的影响和控制方法进行探讨,从塑料翼子板、前后保及前门裙板等外观覆盖件切入,分别从这些零件的材料组成,物理特性,设计制作及装配工艺进行讲述,并与传统钣金覆盖件进行对比,通过分析塑料件在整车装配中实际产生的尺寸问题,制定解决措施并总结经验,为后续车型大面积使用塑料外饰件的尺寸问题解决及零件装配等工艺优化具有重要意义。     

翼子板单件尺寸与车身装配关系分析

正翼子板在车身上与前盖、侧围、前门、前保险杠、前照灯等车身零部件匹配,而且尺寸匹配要求很高,因此翼子板单件尺寸质量直接影响车身前部区域的匹配质量。本文通过对翼子板车身装配过程进行分析,并对比分析装配定位方案与RPS点之间的关系,为保证单件尺寸和车身装配的一致性,针对翼子板RPS方案制定和车身安装夹具设计提出了基本原则和方法。同时,基于翼子板单件尺寸与车身装配关系分析,详细分析了翼子板回弹补偿夹持方案和各区域补偿方案和目标,从而逐步实现模具设计从以往单件尺寸合格为目标转变为向面车身制造为目标。     

翼子板产品开发中的冲压工艺（续1）

翼子板的设计和生产在整车生产中具有重要作用,文章从翼子板产品造型、设计及冲压工艺性进行了分析,并对设计中易出现的冲压工艺问题进行了阐述并加以举例说明：介绍了翼子板模具开发时的模面补充工艺、模具工序及其模具开发中的模具结构特殊性,对全面了解翼子板从产品设计至模具开发的整个流程,具有一定参考价值．     

大事故车辆修理中的结构件更换(五)

正(接2017第2期)九、后部事故修理范例1、事故车辆损伤基本情况一辆丰田花冠EX,发生追尾交通事故,导致车身左侧后部严重变形(图67)。2、损伤评估该车右后翼子板轻微变形,左后翼子板、后围板、后备箱盖、后保险杠、左后纵梁(图68)、车身后部地板严重变形,左后尾灯、后挡风玻璃破损。左后翼子板在撞击力的影响下向前移位,与左后车     

轿车翼子板前保险杠搭接尺寸调整方法研究

翼子板前部扭曲一直是此类制件的通项问题,而前部区域有前保险杠搭接面及定位孔,由于扭曲导致前保险杠定位孔偏移,装车后出现前保与翼子板型面段差不均的问题,严重影响整车美观.本文以翼子板为例,通过产品分析、工艺评审、冲压模具工序间扭曲校正等手段,借助UCF检具进行翼子板前部扭曲调整的方法,彻底解决了翼子板前保险杠搭接尺寸问题...     

翼子板支架总成的疲劳强度与自由模态分析

采用有限元法,通过HyperMesh有限元分析软件建立翼子板支架总成的有限元模型,对翼子板支架总成的静态特性与自由模态进行分析,得出了最大应力、最大变形、位置分布以及翼子板支架总成的固有频率及振型,并对其进行了疲劳强度的校核,为翼子板支架总成的设计提供了有价值的理论依据,也对动力学的分析奠定了基础。     

后翼子板维修案例

正一、车辆损伤情况一辆大众迈腾轿车,倒车时发生交通事故,造成左侧后翼子板、后门变形损伤(图1)。其中,后翼子板前部棱角变形严重,油漆脱落,钢板表面凸凹不平,局部出现较深的加工硬化现象(图2),经进一步检查,发现后翼子板外层钢板与内层钢板咬接部位已脱开(图3),从脱开位置缝隙向内侧观察,确认损伤部位内侧有隔音材料(图4)。     

奥迪T99轿车翼子板型面优化

以一汽大众冲压中心二车间奥迪T99车型翼子板为例,针对翼子板型面与前门平度匹配超差问题,运用ATOS扫描设备分析翼子板工序件及模具,分析型面尺寸超差原因,提出相应的模具改进解决方案,实施针对翼子板翻边型面尺寸优化的措施,使制件满足焊装的装配需要。     

翼子板门上侧安装支架处面品缺陷优化

针对翼子板门上侧安装支架处面品缺陷,对翼子板进行了全工序工艺分析并结合制件实际生产问题提出了工程设计阶段的工艺及结构优化方案。翼子板门上侧安装支架在不增加工序的情况下通过分工序翻边及整形,有效地消除了棱线不顺并减轻了A面波浪,通过多个车型验证,翼子板上侧安装支架处面品缺陷明显改善。