车桥轮间差速器强度分析与优化

结合车桥公司290轮边减速驱动桥改进项目,运用AutoCAD软件绘制了变化部分的零件图和差速器装配图,采用Pro/E软件建立了差速器壳体的三维实体模型,并进行了有限元分析,对车桥公司290及300轮边减速驱动桥轮间差速器装置进行结构强度研究,通过对比分析,发现300轮边减速驱动桥差速器结构尺寸与290轮边减速驱动桥相近,强度高出19.5%,最终通过对290轮边减速驱动桥差速器壳体进行重新设计,将300轮边减速驱动桥差速器齿轮及十字轴匹配到290轮边减速驱动桥上,使290轮边减速驱动桥差速器强度得到显著提升,同时最大限度地利用了成熟产品部件,降低了产品改进的成本投入。     

汽车差速器壳断裂失效分析

针对某汽车驱动桥差速器壳体断裂情况,首先利用材料试验检验分析了该驱动桥差速器壳体所采用球墨铸铁材料的金相组织和铸造等级,然后根据试验标准,采用有限元分析方法建立了该差速器壳体的有限元模型,利用有限元分析软件ABAQUS进行差速器壳体的静强度分析,得到了该差速器壳的应力分布情况和应力集中部位.通过与样件失效部位对比分析,确定了该差速器壳体断裂失效的原因,为改进设计提供了理论依据.     

某轻型驱动桥差速器壳失效分析

新开发的某轻型驱动桥进行总成疲劳台架试验时右侧差速器壳断裂，从设计和生产角度入手，借助材料分析、有限元计算和三维扫描检测手段分别对材料、结构和制造偏差进行复核，最终找到此次差速器壳失效的主要原因是铸造肋板处厚度和圆角尺寸超差，壳体受载后产生应力集中，最终导致差壳整体断裂，后续针对主因进行优化后的差速器壳顺利通过总成台架试验。     

DFB—Ⅱ型电封闭汽车驱动桥试验台

ＤＦＢ－Ⅱ型电封闭驱动桥试验台是进行汽车驱动桥齿轮、轴承疲劳试验和总成静扭试验的装置，增加少许装置，还可进行差速器齿轮、差速器壳疲劳试验，其电气部分采用电封闭式结构，故力能指标较高，较开式耗能型结构可节电７０％，机械部分采用小闭环的混合式结构，节约试验台的初投资，而且使电控系统简单，操作方便，工作可靠。     

重型商用车驱动桥总成的检修

驱动桥作为重型商用车底盘传动系统的主要组成部分,处于传动系统的末端,其主要功用是将传动轴传来的扭矩分配给左、右驱动轮。实现降速以增大扭矩,并使两边车轮具有差速功能;此外。重型商用车驱动桥承受着路面和底盘传来的各种作用力并将其传递到车轮上。通常,驱动桥总成主要由驱动桥壳体、主减速器总成（含差速器）、轮边减速器总成、制动钳以及全浮式左右半轴等部分组成。总体来说一般可以分为壳体类零件、齿轮类零件、轴类零件、轴承类零件以及密封类零件五大类。[第一段]     

差速器垫片的强度校核方法

差速器垫片在差速器作用时跟着差速器行星齿和半轴齿一起转动，起到降低摩擦的作用。目前常用的差速器垫片有两种结构：（1）整体式的尼龙垫圈：（2）分体式的金属垫片。由于分体式金属垫片承受齿轮的压力相互之间没有影响，并且冲压工艺在目前非常流行，所以目前在轿车里面主要使用分体式的差速器垫圈。本文主要通过实际例子讨论分体式差速器垫片的强度校核方法。     

重型车驱动桥及其主要部件结构

通常驱动桥总成主要由驱动桥壳体、主减速器总成（含差速器）、轮边减速器总成、制动钳以及全浮式左右半轴等部分组成。     

变速器差速器分总成螺栓拧紧试验研究

通过设计1种试验方法,对变速器差速器分总成的螺栓拧紧工艺进行了相关试验。研究主减速从动齿轮与差速器壳体的配合制和螺栓拧紧顺序对齿轮精度的影响,从而选择最优的拧紧工艺。结果表明,差速器分总成最优的配合方式是过渡配合,最大配合间隙≤0.011 mm,最大过盈量≤0.033 mm;最好的拧紧方式是同时拧紧,其次是对角拧紧,再次是间隔拧紧,顺序拧紧的齿轮精度最差。     

驱动桥总成刚柔耦合建模与试验研究

为准确分析驱动桥齿轮传动系统的动力学特性,指导驱动桥的减振降噪设计,进行了驱动桥总成的刚柔耦合建模和试验研究。首先,采用有限元法建立了齿轮、桥壳和主减速器壳体等结构模型;然后,结合用多体连接单元模拟的轴承、花键和传动轴中间支撑等部件,构建了完整的驱动桥刚柔耦合模型;最后,对驱动桥进行自由状态和整车安装状态下的模态试验。结果表明:驱动桥在自由状态的振型不能反映实际约束下模态振型;因此不能单独将驱动桥作为研究对象,而须进行包括与之相连接的传动轴和钢板弹簧等部件在内的整车安装状态下的模态试验;将轴承和花键等部件简化为多体连接单元,可在保证模型计算精度的前提下,显著提高计算速度;驱动桥模态仿真和试验结果误差在7%以内,说明驱动桥刚柔耦合模型是合理的,对研究驱动桥的振动噪声特性有一定的工程实际意义。     

某桥型差速器润滑系统优化设计

为了实现某驱动桥的产品平台升级,同时考虑其售后的一些故障失效模式,对其重要的组件差速器总成进行了优化设计。差速器总成优化设计过程中,在结构上大胆创新,实现了结构和性能的全面优化。文章通过对比介绍,着重对差速器润滑系统的优化设计进行阐述,并通过分析及试验数据说明其优化后的差速器总成在结构和性能上的先进性,为差速器总成设计改进提供了新的思路。     

低噪声客车桥优化设计及试验研究

针对客车驱动桥对传动低噪声的要求,通过对驱动桥传动噪声的产生机理和影响驱动桥齿轮传动噪声的因素分析,对某型客车桥的主减速器齿轮进行了优化设计及试验研究,试验结果表明优化后的齿轮参数对降低驱动桥传动噪声效果明显。     

电驱动总成差速器壳体疲劳可靠性分析

对电驱动总成的差速器壳体进行疲劳可靠性分析，采用ANSYS有限元仿真软件建立差速器壳体仿真模型，计算得到其应力水平及变化规律，基于Goodman平均应力修正法及Miner线性累积损伤理论预估差速器壳体各关键部位的疲劳寿命；同时搭建疲劳耐久试验台架，对差速器壳体的疲劳可靠性进行试验验证，发现经过一定试验循环后差速器壳体轴颈部位发生断裂，与仿真预测的失效部位一致。     

驱动桥的设计(下)

三、主减速器和差速器锥齿轮主要参数的选择与计算目前,在驱动桥主减速器中多采用螺旋锥齿轮或双曲线齿轮。在差速器中多采用直齿锥齿轮.一般的设计程序是:(一)锥齿轮主要参数的选择;(二)锥齿轮几何参数的计算;(三)锥齿轮的强度验算。     

驱动桥啮合印迹计算选垫与MES系统集成应用

文章主要介绍了利用MES系统计算驱动桥锥齿轮副啮合印迹调整垫片厚度的技术应用(以下简称"MES计算选垫")。通过传统的人工选择啮合印迹调整垫片的工艺方案与MES计算选垫对比,从原工艺方案与MES计算选垫工艺方案对比、MES计算选垫创新点、生产效率提升三个方面进行展示,详细阐述MES系统选垫技术的便捷性、先进性、实用性。     

叉车驱动桥的维修与调整

1叉车驱动桥的结构及使用要求 叉车驱动桥是叉车传动系统的一个重要部件,主要由主减速器、差速器、半轴和桥壳组成。驱动桥是将发动机经变速器传来的动力传给驱动轮。叉车主传动器、差速器装置在使用中应工作正常,不松旷、无异响、半轴螺丝齐全紧固、驱动桥不漏油。驱动桥壳和差速器应完好,桥壳内的润滑油液必须符合设计规定,油面维持在油面检查螺栓孔上。     

汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验系统

根据汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验标准,对行业内的试验方法及试验设备进行分析和总结,以重庆车辆检测研究院所开发的高效率电封闭汽车驱动桥试验台为基础,对控制汽车驱动桥总成齿轮疲劳寿命试验的影响因素进行探讨。     

汉德车桥公司桥壳出口德国

2003年11月18日,陕西汉德车桥有限公司生产的112根斯太尔桥壳装箱经天津海关运往德国。陕西汉德车桥有限公司集30年驱动桥研发、生产经验,采用优化的主被动齿轮设计、制造工艺和全进口密封件,精锻差速器齿轮,提高了桥的使用寿命,降低了维护费用。该公司投资7 000万元引进韩国桥     

国产轿车自动变速器维修技术讲座（一○二）

[20]参见图627和图628,将垫片和2号单向离合器安装到变速驱动桥壳上。[21]参见图627和图628,给新的密封环涂上ATF并将其安装到变速驱动桥壳上。[22]参见图627和图628,将滚针轴承涂上凡士林涂敷,并固定到变速驱动桥壳上。[23]参见图627,将直接离合器组件安装到变速驱动桥壳上。[24]参见图626,安装副中心齿轮。[25]参见图625,安装输出齿轮部件。     

某重卡差速器润滑改进

通过对某重卡驱动桥售后失效件的分析确定了差速器故障的主要失效形式,利用有限元仿真对现有差速系统进行了润滑研究,根据研究结果对现有差速器总成进行了润滑改进。通过多轮分析和试验验证,确定了差速器最终的优化结构。售后统计,切换后轮间差速系统故障率降低了50%以上,改进效果显著。     

某驱动桥整体式差速器壳材料的变更

本文以某轻型驱动桥整体式差速器壳为研究对象,在零件生产过程中有因材料硬度过高而刀具磨损迅速的情况,在原设计有很高的设计余量的基础上,分析差速器壳材料变更的可行性以提高刀具耐用度。经过CAE分析,材料变更后的差速器壳满足使用要求。对样件进行了工艺验证并参照国际先进试验标准进行差速器疲劳台架试验验证以及道路试验搭载验证。试验结果表明,设计变更后的差速器壳满足使用要求,设计变更具备可行性。对同类型零部件的优化设计和试验验证具有一定的参考价值。