扬州琼花涂装工程技术有限公司

<正>中国涂装排头兵,专用车行业引领者汽车/专用车智能涂装设备+环保治理解决方案琼花是集科研、设计、生产、服务为一体的三十年著名品牌。致力于工业涂装+环保治理,以优良的技术,卓越的品质著称。琼花是中国涂装标准化制定专家单位,编写审核涂装环保国家标准13个,拥有37项国家专利。琼花主要产品曾获国家科技成果奖,两项产品在全国推广应用。涂装集成生产线:化学前处理、喷抛丸前处理、空调送风喷漆室(油性漆、水性漆、喷粉)、烘干室(节能四元体燃油、燃气、电加热)、输送转运设备(自行胡芦、地面链、转运车)。环保设备:VOC处理设备管理有吸附+催化燃烧、转轮+RTO燃烧、废水处理采用物化生化工艺、焊接烟尘采用除尘净化工艺。智能高效,一步达标。     

绿色涂装新工艺在中国重汽开发成功

日前,经过一年多的反复实践,中国重汽"HOWO重卡2C1B涂装工艺开发及实施"项目已全面实施完毕。每年除可节省可观的天然气、电能、油漆及辅料费用外,还可减少40%以上的VOC排放量,环保效益大大增加。为打造HOWO重卡"绿色涂装生产"目标,实现涂装工艺节能减排,自2009年年底开始,中国重汽通过对国内外汽车行业涂装工     

汽车涂装绿色制造的发展研究

论述了我国汽车制造平均涂装技术现状与国际先进水平的差距,要实现自主汽车企业涂装绿色制造,必须进行节能和环保技术升级,结合汽车涂装2025年绿色制造的控制指标,提出我国自主汽车企业绿色制造工艺和装备技术的发展方向以及实现我国汽车涂装绿色制造的实施建议。     

汽车涂装绿色制造跟踪研究

文章论述了我国汽车制造平均涂装技术现状与国际先进水平的差距,要实现自主汽车企业涂装绿色制造,必须进行节能和环保技术升级,结合汽车涂装2025年绿色制造的控制指标,提出我国自主汽车企业绿色制造工艺和装备技术的发展方向以及实现我国汽车涂装绿色制造的实施建议。     

汽车绿色涂装技术路线图解析

减少汽车涂装的VOC、CO_2和废水排放,减少能源和新鲜水消耗等,是汽车绿色涂装技术发展的重点。路线图明确了相关技术指标和支撑技术,围绕前处理技术、喷涂工艺技术、油漆固化/烘干技术、涂装替代技术、高能效喷漆室和油漆车间能源管理等六大专题,每个专题明确了预期目标、面向应用的挑战要素、用户领域、可带来节能环保和经济方面的益处以及未来15年的研发方向。     

清洁涂装技术(二)——世界汽车技术发展跟踪研究(三)

2 减少VOC排放技术 世界各国对工业废物的限制正在逐年加强，工业发达国家对汽车涂装的VOC排放均有严格的规定。欧美及日本的大气相关法规对汽车涂装的VOC排放都做出了具体规定，2000年之后必须将汽车涂装的VOC排放控制在35～60g／m2之内，见图9。 车身涂装在汽车涂装中最具代表性，欧美各国近10年来，在新建的涂装生产线上均采用了降低VOC排放的新材料及新涂装技术，使汽车车身涂装的VOC排放从100～120g／m2下降到20～60g／m2。……     

粉末-水性新型复合涂层体系助跑清洁生产

<正>随着我国经济新常态的到来,制造业的艰难转型迫在眉睫。如何以绿色环保的工艺创新谋求企业发展已成为当今制造业提质增效的关键,清洁生产并不是应运而生的概念,而是危中寻机的唯一出路。而要解决自行车、电动车涂装油性漆VOC排放量大、损害人体健康、破坏生存环境、造成资源浪费的问题,就必须实行清洁生产的可持续发展模式,目前水性涂料和粉末涂料等低VOC产品在此领域有望取而代之,将呈现出广阔的应用前景。     

低成本降低汽车涂装有机挥发物排放的途径

介绍了各种降低汽车涂装有机挥发物（VOC）排放的技术及其应用效果，并结合我国实际提出了实现低成本降低涂装VOC排放的途径。     

浅谈喷涂机器人中Paint Push功能的使用

随着经济的发展和生活水平的提高,人们对环保、健康的要求越来越高,汽车涂装也在朝着安全、环保的方向发展,能够降低VOC排放量的水性漆涂装技术迅速地发展起来,虽然水性油漆的使用对企业员工的身体健康起到了很大的作用,也给企业实现绿色排放提供了有利的基础,但降低涂料消耗的问题一直是阻碍企业发展的脚步,文章讲述了一种降低涂料消耗有效方法。     

共担社会责任推广环保水性漆访艾仕得涂料系统中国区产品及技术总监闫福成先生

2013年8月13日～17日,由中国涂料工业协会主办的年度盛会中国涂料工业信息年会及中国国际涂料博览会在上海举行.借此机会,本刊记者采访到了艾仕得涂料系统中国区产品及技术总监闫福成先生,作为在中国汽车原厂漆以及汽车修补漆市场拥有多年经验的专家,他与我们分享了艾仕得的水性涂料和最先进的涂装技术,并对我国汽车涂装的发展趋势和前景做了专业的见解. 降低VOC和CO2排放的宗旨 近年来,国际上对VOC排放量的要求越来越严.在严格限制VOC排放量的环保要求促使下,国际上(特别是欧美国家)大力发展水性漆.目前,欧美汽车工业发达国家均实现了汽车涂装水性化.闫福成表示:"欧盟要求从2007年4月1日起对新涂装线执行限制涂装VOC排放的标准,即40g/m2,艾仕得现能达到15g/m2,远远超过了欧盟的法规要求.汽车水性漆是主流趋势,目前,中国国内的汽车涂装生产线中,已有50％采用水性材料涂装工艺.     

汽车车身无中涂涂装工艺

目前,“3C2B”仍然是轿车、微型客车车身中上涂涂装的主流工艺,但无论是水性还是溶剂型的“3C2B”系统均存在投资大、能耗高和占地面积大的问题。国内的环保标准越来越严格,因此使用水性涂料或者其他环保型涂料是必然趋势。北京市2008年1月1日实施的地方环保标准《DB11／501．2007大气污染物综合排放标准》中规定小汽车涂装生产线VOC排放标准是1时段小于60g／m2、II时段小于45g／m2。     

观战“鹦鹉杯”技能大赛 探秘巴斯夫汽车修补漆

正汽车维修行业作为VOC排放的主要源头之一,与环境保护和人们的健康安全密切相关。而汽车漆面的修补,不仅需要高质量的汽车环保修补漆,更倚仗于喷涂技师高超的修补工艺。为了检阅各职业院校汽车维修涂装专业教师的教学及操作水平,第二届巴斯夫"鹦鹉杯"全国职业院校汽车维修涂装教师技能大赛日前在云南交通技师学院圆满落幕,该大赛旨在引领更多的喷涂能手快速成长,让汽车维修行业专业化,促进汽车产业健康、可持续地发展。     

PVC密封胶、中涂、面漆“湿碰湿”涂装工艺的试验研究

针对底漆、中涂和面漆三涂层涂装体系的特点。进行了PVC密封胶、中涂、面漆“湿碰湿”涂装工艺的试验研究。通过PVC密封胶、中涂及面漆材料的选择试验及工艺参数的控制和调整。实现了PVC密封胶、中涂及面漆的“湿碰湿”涂装。取消了PVC预烘干和中涂烘干,从而达到了节能、环保和降低产品涂装成本的目的。     

奇瑞轿车车身的涂装前处理工艺

环保要求的日趋严格,促进了表面处理技术向低能耗、低污染、低毒性等方向的快速发展。本文对奇瑞轿车车身涂装前表面处理的有关工艺、材料、设备和工艺管理等内容进行了简要介绍。     

阿克苏诺贝尔携手江淮汽车首创车身粉末涂装技术

<正>随着中国对环境保护的力度不断加大,有效推行清洁生产并实现可持续性发展已成为政府和社会日益关注的议题,更为环保的水性和粉末涂料已经成为涂料市场热门产品。由于生产厂家都在寻找降低产品不含挥发性有机化合物(VOC)的途径,因此在汽车涂装领域,全球对环保潮流的要求推动了粉末涂料的飞速发展,并逐渐替代了液体涂料。     

浅析水性漆在东风车身厂的应用规划

介绍了水性漆的特性,施工工艺窗口,运输、存放及使用要求。以某涂装车间为例,着重从输调漆系统、新增预烘段、喷漆室罩壳和色漆机器人等方面说明了水性漆现场适应性改造内容;分析、对比了传统溶剂型漆和水性漆的使用成本。结果表明,水性漆在减少VOC排放方面有明显的优势,是目前被汽车行业大力推广的环保型涂装工艺。     

浅析水性漆施工对涂装线设备的要求

顺应日益严格的环保法规要求，能够降低VOC排放量的水性漆涂装技术得以迅速发展。据统计．至2007年，欧洲水性中涂漆所占比例为38％．水性面漆所占比例为57％。美国水性面漆使用比例为39％．且这一比例还在继续增长。随着对水性漆工艺研究的不断深入，水性漆的施工窗口不断加宽．施工难度降低，同时水性漆的漆膜质量可与溶剂漆膜相媲美，这些因素均促使水性漆在汽车涂装中的应用越来越广泛。     

汽车车身粉末涂装及Interpon超耐候聚酯粉末涂料的应用

汽车车身粉末涂装为整车制造商提供了一个全新的工艺解决方案。与传统的液体油漆涂装工艺相比,粉末涂装具有操作简易、涂料可回收利用、设备易于维护和清洁、VOC排放几乎为零,产生的废物少且无毒害、占地面积小、投资少和总的运营成本低等优点。Interpon超耐候聚酯粉末涂料已被许多国际知名品牌汽车认可和应用。经过测试,Interpon粉末涂料的颜色、外观、耐候性、耐化学性和耐环境老化等方面的性能都符合汽车OEM标准。     

客车车身免中涂漆工艺的可行性研究

客车车身免中涂漆工艺能有效简化涂装过程,降低能源消耗及VOC排放。本文主要介绍客车车身免中涂漆工艺的特点,并将其与传统工艺进行对比,通过试验论证客车车身免中涂漆工艺的可行性。     

环境保护与汽车涂装并驾齐驱 专访艾森曼机械设备(上海)有限公司执行总裁刘健

<正>节能环保成为全球发展的主题,世界各国都在加大对节能环保产业的投入,汽车制造企业也积极参与到这场浪潮中,不断创新、完善工艺和设备,降低车间能耗,从而实现节能环保的目标。日前,本刊记者与艾森曼机械设备(上海)有限公司的执行总裁刘健进行访谈,一起探讨了汽车涂装的环保效益,他也分享了艾森曼的涂装新技术、新工艺、节能的涂装设备,以及迎合行业大趋势下所做的贡献。