提升柔性化线体底盘举升合装精定位实例解析

为提升柔性化线体底盘举升合装精定位,主要对造成柔性化线体底盘合装定位差的影响因素进行分析,总结出控制方法。柔性化线体底盘合装定位差直接影响装配质量、生产效率和成本,通过实例解析对合装精定位影响因素(车身精度、吊具精度、地面平整度、托盘精度、悬置压缩量)进行详细的阐述和分析,基于分析数据探讨提升举升合装精定位的做法和经验。     

AGV小车在商用车车架装配中的应用

在商用车车架装配中设置AGV小车,满足车架装配中车架装配线的车架输送和装配线上的线体传输作业,根据商用车车架装配特点,先卧铆分装底盘铸件到单根纵梁,再装配横梁至纵梁内侧,进行合梁装配。将AGV小车引入车架装配的合梁工序,并增加带有车架装配定位辅具,贯穿合梁装配的后续车架装配工位,直至车架装配下线。小车上的装置可实现车架装配过程中外宽、对角线、平面度、同轴度等车架质量控制功能。     

基于N300系列车型焊接工装的设计开发

为了实现N300系列车型4种车身共线焊接生产的要求,分析了共线车型的特点,介绍了CDLS定位策略的制定流程,制定了适合钣金类零件定位、夹紧的方案,设计了柔性化的定位夹紧单元,开发出了多车型共线生产的焊接工装。在焊接工装的设计中运用并行设计、柔性化设计的理念,为汽车制造企业节约了场地空间、节省了设备投入成本,减少了人员需求,在缩短汽车工装设计周期、实现效益最大化方面为汽车焊接工装的设计开发提供了范例。     

机床夹具设计过程中夹紧力的计算

在机床上加工零件时,为了保证加工精度,必须先对工件进行定位并将其夹紧。夹具夹紧力的作用主要是保证工件的定位基准与定位件保持良好的接触,使加工时不致于受切削力、离心力、惯性力及工件自重等作用而移位;夹紧力通过大小、作用点和方向来体现在夹具设计。     

驾驶室总成自行转运小车复合定位块设计

重型汽车装配,驾驶室总成与底盘的搭接是通过自行转运小车将驾驶室总成转运至总装配线完成对接的。通过自行转运小车吊臂上的定位块来满足多品种不同规格的驾驶室总成的吊放,定位块设计的合理性承载着驾驶室转运质量及安全性。     

车身冲压件检验夹具的结构设计及技术要求

介绍了汽车车身冲压件检验夹具在汽车车身制造中的作用及其典型结构，并对分类结构的选择及设计、检测要素的布置与设计、设计制造基准的设置、车身坐标网格线的刻制方法、冲压件的定位及夹紧方式以及冲压件检验夹具的制造精度分别作了较详细的阐述。     

转向器摇臂轴插齿加工专用夹具设计

针对转向器摇臂轴结构复杂,对扇形齿进行插齿加工时手动定位夹紧精度不高和效率低下的问题,合理选择定位基准并设计了在数控插齿机上使用的专用夹具。采用弹簧夹头定心夹紧机构,并用液压缸作为夹紧动力源,提高了生产效率和自动化水平。通过更换弹簧夹头和锥套可适应不同型号的摇臂轴装夹要求,实现了成组加工。     

多品种驾驶室总成自行转运小车定位块设计

重型汽车装配，驾驶室总成与底盘的搭接是通过自行转运小车将驾驶室总成转运至总装配线完成对接的。通过自行转运小车吊臂上的定位块来满足多品种不同规格的驾驶室总成的吊放，定位块的结构的设计决定驾驶室总成的转运质量及安全性。     

公差分散法及其在车架加工工艺中的应用

公差分散法应用在摩托车主后弯管焊接前的定位夹紧工艺中，改变了管件定位工艺基准，从而减小了某尺寸Ａ在车架组合中的过大公差积累，使组合件的整体精度得到提高。     

汽车白车身装焊质量控制中的成组、硬点技术的应用

通过对车身零部件成组技术（Group Technology,GT）、硬点技术应用的分析。阐明了在装焊夹具、定位样架和样板的设计、制造和调试中要坚持统一定位基准的RPS定位系统原则的同时,还应采用成组、硬点技术对参加装配零部件的安装、定位孔进行分组精度控制。这样,才能做到为每个零件选取最合理的加工方法,在保证零部件装配精度的同时节省制造成本。     

改进基准设置优化拆块加工流程

为了达到保证模具在装配状态下各工作部件的制造精度和相互配合精度的目的,通过基准设置优化装配下坐标与拆件后坐标转换方法,可以缩短工件生产流程,减少失误环节,同时有效缓解和减少编程重复的工作量,使基准设定更合理、基准加工更规范。本文详细阐述了拆件类加工流程的优化方法,涉及基准预设、转化、信息保存、后期反馈等整个流程。实践证明,优化后的拆块基准加工方式,完全满足各项技术精度要求,提高了生产效率。     

浅谈客车六面体车身合装工艺

在客车生产中,客车车身六大总成部件组焊过程是关键工序。通过对客车车身结构进行分析,提出了客车车身基准的选择原则。确定了合装焊胎定位基准的顺序及客车合装操作方式。     

某车型悬置支架紧固件松动分析及装配正向设计

利用断口分析、金相试验、摩擦系数测试分析了某车型在道路试验中悬置支架和变速箱壳体螺纹孔断裂的主要原因。结果表明,悬置支架与变速箱连接紧固件防松能力较差,轴向夹紧力不足以抵抗外部载荷,路试过程螺栓逐渐松脱导致最终零部件发生疲劳断裂。因此,对装配工艺重新设计,依据路谱采集的载荷对紧固件和被连接件进行选型和优化,通过夹紧力的校核重新计算装配扭矩,利用超声波飞行时间标定螺栓实际产生的轴向夹紧力,设计方案经道路循环试验验证,夹紧力保持稳定,紧固件未发生滑移松动,零部件连接可靠性满足技术要求。     

一种高效定位环压入装置的设计

本设计是一种定位环压入装置,属于柴油发动机喷油器装配件。其特征在于:底板上装设两个导向杆,两导向杆顶端上装设可沿杆体上、下运动的压装板,在压装板两端与底板间的两导向杆段上套装结构相同的弹簧;在压装板的居中处装设由定位杆,导向套,导向心轴,弹簧、压装套、角向限位销和定位销共同组成的定位环定位装置;与被压定位环的位置、形状和大小相对应的底板上装设由定位板,上料板,定位块、弹簧柱塞和弹簧式的滑动定位组成调节阀的定位装置。本设计结构紧凑,定位准确,既可以机械化替代手工劳动,提高装配效率,又可通过定位机构的准确定位,实现高精度定位,从而确保装配质量。     

基于PCWR的薄板件装配偏差计算与控制研究

针对汽车车身设计中由于未考虑柔性薄板件装配误差而导致多次的试制和设计变更问题,提出了一种面向设计的装配偏差控制方法。该方法在设计阶段基于柔性薄板件焊接的定位、夹紧、焊接、释放(PCWR)过程进行焊接装配偏差分析,使用影响系数法和蒙特卡罗模拟法建立焊接装配偏差模型,并结合实例进行了偏差计算模型的验证。在装配偏差分析基础上使用遗传算法进行零件结构和公差的优化设计,从而以较低的成本实现对车身装配偏差的控制。     

基于工艺尺寸链的汽车天窗配装设备研究与设计

经过多年发展,我国汽车生产装配工艺不断提升,各大汽车制造企业越来越注重产品的质量控制,逐步根据整车零件装配精度要求,深入研究零部件之间的配合关系,这使得汽车生产形成了一套完整的产品尺寸链标准,各个汽车零部件之间的装配精度都有明确的装配基准。汽车主机厂不仅有自身的尺寸工艺,还需要借助第三方专用设备将尺寸约束连贯起来完成定位,再通过紧固的方式将部件准确地装配在车身上。天窗装配工具被称为天窗安装机械手,具有自定位功能,可在不同车身上居中定位并安装天窗,保证天窗的密封胶条与车身的天窗口间隙一致,避免由于密封条受压程度不同出现漏水和装配面差问题。针对天窗机械手功能,详细阐述了该设备的设计思路,以及工艺尺寸链的逻辑路线。     

浅谈焊接夹具的特点和结构要求

在焊接过程中，用于装配、夹紧、定位和防止焊件变形的夹具，称为焊接夹具。焊接夹具与机械加工夹具相比，具有一些特殊的特点，结构上也有很多不同的要求。1．焊接夹具的特点焊接夹具与机床夹具相比，具有以下特点：（1）机床夹具通常是夹紧其个被加工的零件，极少是夹紧装配成部件的几个零件的，夹具的定位元件只与一个零件或刚性连接的一组零件相关联。焊接夹具的被焊件通常是由几个不同的零件装配而成的，各被焊零件是顺次被装夹在夹具上的，它们的定位和夹紧通常是单独地执行。（2）机床夹具中零件的固定应保证它在加工过程中完全不动…     

基于3DCS的电动汽车底盘一体化尺寸控制研究

文章以总装车间电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制为研究对象,对白车身、合装托盘、车体吊具以及底盘相关零件（前副车架、动力电池、后桥）的装配基准和装配公差进行分析,结合三维偏差分析软件3DCS,探索电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制策略,提高底盘一体化合装的装配精度及一致性,从而提升车辆整车性能。     

如何保证整体式曲轴的修理质量

四、磨削曲轴时的定位基准和夹紧力 汽车修理厂磨削曲轴时,采用的定位基准一般有以下几种:①曲轴法兰外圆表面;②正时齿轮轴颈;③曲轴后端轴承内座圈倒角;④曲轴后端轴承座孔倒角;⑤回油螺纹或油封轴颈等.     

减速器总成装配线新工艺设计

为保障减速器总成在生产过程中品质得到保障,在装配工艺设计过程中,对轴承的安装要求、差速器总成的差速功能检控、主动锥齿轮起动力矩的装调可靠性、主动锥齿轮及从动锥齿轮齿侧间隙的自动调整以及如何实现柔性化装配作业等工艺技术进行了分析,并采取了有效的工艺技术措施加以解决,实现了在线自动检测、自动安装、多品种共线生产的设计目标。减速器合件总成,主动锥齿轮及轴承座总成,从动锥齿轮差速器总成生产线工艺布局设计合理,满足大批量作业需求,物流顺畅,降低了劳动强度,提高了作业效率。