DFMEA在某轻型载货汽车车架总成设计中的应用

近年来,越来越多的国内汽车及零部件企业在产品设计过程中应用DFMEA工具.文章概述了DFMEA的分分析过程,并以车架尾梁为切入点,简单介绍了DFMEA工具在轻型载货汽车车架总成设计中的应用,对DFMEA应用具有一定的指导意义.     

DFMEA在汽车产品开发过程中的拓展应用

文章通过对DFMEA作用和意义的介绍,提出了将DFMEA中的预防措施、探测手段做成检查清单,以方便在产品设计、制造及验证阶段根据清单来完成DFMEA中的相关预防和探测工作。建立了一种新的、系统的、高效的DFMEA拓展应用方法,提升了DFMEA在实际项目开发中的应用方便性和实用性。     

DFMEA在汽车内外饰产品设计质量中的应用

为了在汽车内外饰产品开发时,更好地管控并持续提升设计质量,文章对DFMEA(设计故障模式影响分析)进行了研究。分析了设计阶段DFMEA与产品设计规范、质量跟踪及经验总结等之间的关系。通过不断循环使用以及信息反馈更新,可以保证内外饰DFMEA数据库、内外饰技术规范及技术要求全面且数据准确。根据分析结果,在项目开发过程中引入DFMEA,可以起到设计失效模式预防及设计规范检验的作用,对汽车内外饰产品设计质量控制及质量提升有明显作用。     

DFMEA在车用燃料电池空压机设计中的应用

氢气具有资源丰富、热值高和无污染等特点,因而是燃料电池汽车最理想的二次能源。空压机作为燃料电池汽车的关键总成,掌握其核心部件的设计和制造技术非常必要。应用传统的设计方法进行相关零部件如空气轴承、压气叶轮、外壳等开发容易出现精度、可靠性及寿命等问题,导致反复修改提高了研发的成本,因而在零部件设计中引入设计潜在失效模式及影响分析（DFMEA）等分析理论有助于提升设计的合理性。论文首先回顾DFMEA的产生背景、分类及在汽车行业的应用现状,其次分析了使用时存在的问题,最后以DFMEA在空压机核心零部件设计中的应用为例,评估了设计的风险并给出了改进的建议。相关研究有助于提升车用燃料电池空压机的设计水平,进一步缩小与国外的技术差距,促进燃料电池汽车的快速普及。     

FMEA分析方法在汽车焊装夹具设计中的应用

介绍了潜在失效模式和后果分析(FMEA)方法及在汽车焊装夹具设计中的基本应用。通过应用DFMEA分析方法,对汽车后行李箱焊装夹具的最初设计方案进行可靠性评价。依据评价结果提出并实施改进措施,提高了焊装夹具的设计质量,缩短研发周期,降低设计成本。     

汽车设计潜在失效模式及后果分析的外部关系

"潜在失效模式及后果分析"(以下简称DFMEA)是一种非常有效的质量管理工具。它在产品设计过程中的应用越来越广泛。在汽车设计中正确推行DFMEA除了需要认识掌握其内在规律和自身的运作程序外,还需要分析研究DFMEA与产品设计、质量管理等方面的关系。这些关系虽存在于DFMEA的外部,但对DFMEA的顺利开展有着很重要的影响。分析认识这些关系,有助于提高汽车产品的设计水平和质量控制能力,因而对我国汽车产品质量的稳定提高是十分必要的。     

DRBFM在汽车产品研发过程中的应用

阐述了基于失效模式的设计评审（DRBFM）的背景和目的,分析在产品设计时设计失效模式与影响分析（DFMEA）和DRBFM的联系,系统地介绍DRBFM的思维过程实施步骤、在研发过程中实施应用时机及有效应用。     

项目管理技术在汽车产品开发中的应用探讨

项目管理技术是汽车企业提升整体开发实力、提高汽车产品质量、增强企业竞争力的重要而有效的管理工具。文中介绍了当前汽车企业中的项目管理模式,并结合在汽车产品开发中的工作经验,对项目管理技术在汽车产品开发中的应用作进一步探讨,为探索建立高效汽车研发项目管理模式提供借鉴和参考。     

DFMEA在发动机设计中的应用

分析了在发动机设计中实施设计故障模式及后果分析(DFMEA)的困难,以节流阀体的改进设计为主线,提出了确定DFMEA详细分析对象的方法,减少了分析对象的数量,节省了工作时间;对DFMEA流程以及严重度的判定进行了改进并提出将其所分析的项目划分为基础项和衍生项新概念,利用改进的DFMEA方法,分析出节流阀体的故障原因与影响,并提出了相应的建议措施,结果表明,DFMEA更适于在内燃机行业的使用与推广。     

构建完整的研发质量管理体系

质量是企业生存、发展的基础，而研发质量则是质量管理中的重中之重。文章从体系管理的角度出发，探讨如何在产品开发过程中构建研发质量管理体系，为质量管理体系的构建提供了一些思路。     

快速成型技术在汽车产品开发中的应用

随着汽车产品开发周期越来越短,快速成型技术的重要性凸显。本文重点介绍了目前常用的快速成型技术工艺过程、优缺点及其应用场景,结合研发中的样件试制实例介绍了试制工艺选择及交叉工艺的应用,并根据产品开发对试制的需求对未来试制发展方向进行了展望。     

DFMEA在汽车产品开发中的应用现状及改进建议

本文论述了当前在汽车行业中实施设计失效模式及后果分析(DFMEA)中存在的若干问题,分析了问题产生的主要原因,给出了解决问题的建议措施,旨在真正实现DFMEA的价值和有效性,从设计源头控制产品的质量和可靠性。     

“设计失效模式及后果分析”在车辆产品开发中的应用

设计失效模式与后果分析(DFMEA)是一个有效的预防性分析工具,通过分析产品设计要素的物理失效模式、后果及原因,找到相应的改进措施,从而避免实际失效发生。本文运用DFMEA,以活塞环为分析对象,成功地解决了实际开发中遇到的早期机油异常消耗的问题,并对在我国汽车、摩托车企业中应用FMEA提出了一些建议。     

论研发质量管理体系的构建

质量是企业生存、发展的基础,质量管理是企业经营过程中的重要活动,而构建企业研发质量管理体系则是企业质量管理活动中关键环节。本文探讨企业研发质量管理体系的构建,从研发体系管理的角度出发,提出了产品开发中质量管理体系构建的重要性。     

汽车生产企业如何构建DFMEA平台

随着全球化进程的推进,制定一个国际通用的汽车行业质量管理体系认证标准已经成为广大汽车生产厂家的共同呼声,在此背景下,ISO/TS16949在1999年应运而生。经过适应性更改,2003年ISO/TS16949:2002正式发布并沿用至今。五大工具是ISO/TS16949:2002推荐的产品策划、过程控制、实现预防为主及其测量系统评定的重要手段,是集世界汽车制造企业专家管理经验之大成而总结的产品质量管理方法,其在企业生产经营的过程中表现出来的质量控制的有效性已经经过实践再三检验。五大工具之一——设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)是ISO/TS16949:2002推荐的实现预防为主的重要手段。应用DFMEA可以识别、评价产品设计中潜在的失效及其后果,找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。将这些分析过程文件化,这是对设计过程的完善。成功实施DFMEA的重要因素之一是及时性,它是一个"事前的行为",而不是"事后的处置",为达到最佳效益,DFMEA必须在产品设计失效模式被纳入到产品设计之前进行。ISO/TS16949:2002中有大小15个条款涉及DFMEA,其质量控制思想贯穿于TS16949标准全过程。如何快速应用DFMEA工具,在汽车产品设计过程中有效的进行质量控制,成为各大汽车生产厂家应该重点关注的问题。     

基于全生命周期的项目管理在汽车研发中的应用研究

根据汽车制造企业在产品研发管理中存在的问题和需求,提出了基于产品开发全生命周期的,面向汽车研发的项目管理解决方案,实现了汽车产品研发中各个阶段全方位的监控和任务的跟踪,增强了项目管理在产品全生命周期管理中的实用性,提高了新产品的开发速度,并以在企业的应用实例验证了该方案的可行性与有效性.     

专利分析在汽车研发流程中的应用研究

专利信息作为汽车研发工作重要的参考信息之一,越来越被汽车研发机构重视。专利分析方法包括定量分析、定性分析和拟定量分析等。鉴于专利分析工作在汽车研发流程中的重要性和产品开发流程的关系,通过对专利分析在汽车研发流程的研究,建立适用于整车开发的专利分析方法体系,充分发挥专利信息对产品开发的作用。     

汽车车身开发中的并行工程研究

并行工程为汽车产品开发快速适应市场需求与变化,降低产品开发成本提供了行之有效解决方法,文章旨在阐述并行工程在车身开发中的重要意义。文章分析车身开发中并行工程的运行机理,车身开发中并行工程的实施要素以及车身开发并行工程的主要内容,阐述了合理运用并行工程可以加快产品研发速度、缩短开发周期、降低研发和制造成本、提高产品质量。基于并行工程的车身开发已经成为汽车生产企业必行之路。     

浅析重卡研发体系建设

为快速响应市场客户需求,结合重卡产品开发需求特点,文章提出了研发体系建设的要点,实现了研发过程各个阶段全方位的管控。     

PDM在产品开发中的应用

阐述了产品数据管理(PDM)在产品开发中的应用,展示了PDM与产品开发的关系,揭示了PDM在产品开发中的作用以及实施过程中的技术要点、遇到的问题和对应的解决思路。为使PDM在产品开发中真正发挥作用,采用了高层领导严格控制、IT人员密切配合、业务专家严格把关及设计人员充分参与的方法。实践证明,这种方法在实施过程中能不断发现问题和解决问题,进而提高了产品开发与设计的效率,缩短了产品上市时间。